1 Begriffsbestimmungen

Unser Thema umfaßt 2 Komponenten, nämlich die Bügelmaschinen einerseits und die Fixierpressen andererseits, die miteinander verklammert werden durch gewisse konstruktive Gemeinsamkeiten und durch den Ort ihres Einsatzes, nämlich den Oberbekleidungs-Industriebetrieb. Um Klarheit über dieses Sachgebiet zu gewinnen, bedarf es vorab der Klarheit der Begriffe. Grenzen wir zunächst das Thema ab gegenüber seinen Nachbargebieten. Nicht behandeln werden wir

1.1 Haushalts-Bügelmaschinen

Ebenfalls nicht zum Thema gehören

1.2 Wäsche-Pressen

die zwar mit Oberbekleidungs-Bügelmaschinen gewisse konstruktive Gemeinsamkeiten haben, sich aber aufgrund des andersartigen Bügelgutes und der daraus resultierenden Aufgabenstellung beträchtlich von ihnen unterscheiden. Kurz befassen werden wir uns allerdings mit

1.3 manuell betätigten Bügelgeräten

die zwar keine Maschinen, oft aber zu ihrer Ergänzung unabdingbar sind und manchmal eine erwägenswerte Alternative zu ihnen darstellen. Streng genommen gehören auch

1.4 Finisher

nicht zum Thema. Unter diesem „neudeutschen“ Begriff verstehen wir Geräte, die mit Bügelmaschinen zwar den Zweck und einige technische Details gemein haben, denen aber ein ganz anderes Funktions-Prinzip zugrunde liegt. Wir werden einen kurzen Blick auf sie werfen, um den Standort der Bügelmaschinen im Markt besser zu lokalisieren.

Die Entscheidung, was denn zum Thema gehört und was nicht, hängt natürlich entscheidend davon ab, wie wir Bügeln und Fixieren denn definieren.

1.5 Bügeln

ist das Umformen textiler Flächengebilde im heißen und feuchten Zustand durch Pressen zwischen formbestimmenden Platten.

Die Bezeichnung „textiles Flächengebilde“ wirkt etwas gespreizt (und schließt streng genommen Leder, das ja auch gebügelt wird, noch nicht einmal mit ein), doch ist es wohl schwierig, als Oberbegriff für Gewebe, Gewirke und Vliese eine bessere zu finden.

Der Begriff „Umformen“ selbst ist in DIN 8580 definiert als Fertigen durch bildsames (plastisches) Ändern der Form eines festen Körpers. "Fest" ist in diesem Zusammenhang zu verstehen als Gegensatz zu "gasförmig" oder "flüssig", nicht als "starr" oder "steif", denn die Materialien aller Kleidungsstücke sind zwar "biegeschlaff", aber doch eben fest!

Nach dem Ergebnis des Umformvorganges lassen sich Bügelarbeiten weiter unterteilen in

1.5.1 Glätten

Durch diesen Arbeitsgang werden unerwünschte Knitterfalten beseitigt. Typisches Beispiel ist das Fertigbügeln der Rümpfe von Regenmänteln.

Das Gegenteil davon ist

1.5.2 Falten,

die gewollte Erzeugung einer Falte oder eines "Bruches", z.B. in einem Hosenbein.

1.5.3 Wölben

Während man Glätten und Falten als 2-dimensionale Probleme betrachten kann, muß man viele Bügelarbeiten als 3-dimensionale Aufgaben angehen: die Erzeugung oder Bewahrung einer räumlichen Wölbung. Textile Flächengebilde sind in ihrem Ausgangszustand eben, die aus ihnen gefertigten Kleidungsstücke hingegen sollen den 3-dimensionalen menschlichen Körper umhüllen. Der hat (glücklicherweise ?) kaum zylindrische, kegelige oder prismatische Oberflächenbereiche, die sich ohne weiteres in die Ebene abwickeln ließen. Gerade die kritischen und interessanten Zonen eines Kleidungsstückes lassen das nicht zu. Um die für sie erforderlichen räumlichen Wölbungen zu erzeugen, müssen bestimmte Fasern verkürzt oder verlängert werden gegenüber anderen, die am ebenen Ausgangsmaterial gleich lang sind. Grundsätzlich gibt es dafür 2 Möglichkeiten: Abnäher oder Dressur.

1.5.3.1 Abnäher

Arbeitet man mit Abnähern, so besteht das Bügeln darin, die von ihnen erzeugte Wölbung, die der Schneider auch als "Länge" oder "Weite" bezeichnet, zu verteilen, zu egalisieren, harmonisch in angrenzende Bereiche übergehen zu lassen. Als Beispiel sei das Bügeln eines durch Abnäher gewölbten Vorderteiles genannt.

1.5.3.2 Dressur

Wo Abnäher aus ästhetischen oder fertigungstechnischen Gründen nicht angezeigt sind, lassen sich Längendifferenzen zwischen ursprünglich gleich langen Fasern dadurch erzielen, daß man einen Teil von ihnen einer Zugspannung unterwirft, die ihre Streckgrenze überschreitet. Dadurch kommt es über die - zurückspringende - elastische Dehnung hinaus zu einer bleibenden Faserverlängerung und damit zu einer räumlichen Verformung des ursprünglich ebenen Werkstückes. Typisches Beispiel für diesen als "Dressieren" bezeichneten Umformvorgang ist die Erzeugung der für das Schulterblatt benötigten Wölbung im Rücken eines Sakkos.

1.5.4 Stauchen

Die gegenläufige Operation, nämlich Fasern eines Werkstückes durch Stauchen zu verkürzen statt zu dehnen, ist nur in sehr beschränktem Ausmaß möglich. Dazu müßten sie nämlich einer Druckspannung ausgesetzt werden, und da Textilien nur eine minimale Biegesteifigkeit besitzen, weichen sie einer Druckspannung durch Ausknicken aus, was leicht zu unerwünschten Falten führt. Das "Kurzbügeln" der "Länge" rings um die oben schon erwähnte Schulterblatt-Wölbung herum ist ein Beispiel eines Stauchvorganges.

1.6 Fixieren

- präziser das Klebe-Fixieren - schließlich ist eine in der Bekleidungs-Industrie angewandte Technik, die mit dem Bügeln gemein hat, daß textile Flächengebilde zwischen heißen Platten gepreßt werden; der Unterschied beider Verfahren liegt in ihrer Zielsetzung: das Fixieren dient nicht der Umformung, sondern der Verbindung zweier oder mehrerer textiler Schichten mittels eines Klebers, ist also ein Füge-Verfahren.

2 Der Bügeleffekt

2.1 Anforderungen

Bügeln muß seinen Aufwand an Zeit, Energie und Kapital durch sein Ergebnis rechtfertigen: ein wohlgestaltetes, schön anzusehendes und anzufühlendes Kleidungsstück, das sein gutes Aussehen auch bei intensiver Trage-Beanspruchung möglichst lange behält. Was aber ist "schön"? Wie kann man diesen subjektiven Begriff objektivieren und quantifizieren?

2.1.1 Wölben

Die Frage, ob durch wölbendes Bügeln eine gewollte Form erzielt wurde, ist nicht exakt zu beantworten, da die Werkstücke nicht geometrisch definiert sind. Deshalb kann man meistens weder Soll-Maße vorgeben noch die beim Bügeln erzielten Ist-Werte nachmessen, wie es auf fast allen anderen Gebieten der Fertigungstechnik möglich und üblich ist. Immerhin werden sich erfahrene Fachleute darüber verständigen können, ob z.B. ein dressierter Rücken die nötige "Länge" gewonnen hat, wenngleich dieser Entscheidung schon ein gut Teil Subjektivität anhaftet.

2.1.2 Falten

Wenn durch Bügeln Falten erzeugt werden, so kann man deren "Güte" mit einer zwar mühsamen, aber objektiven Meßmethode ermitteln, die am Deutschen Wollforschungs-Institut e.V. an der Technischen Hochschule Aachen erarbeitet und in [9.1] beschrieben wurde:

Als Gütekriterium eines erzeugten Bruches zieht man den Winkel heran, der zwischen einem Schenkel der Falte und der Ausgangsebene dauerhaft verbleibt; die ideale Bügelfalte ist durch einen Winkel von 180° charakterisiert, der ungefaltete Stoff hat den Winkel 0°.

Der Begriff "dauerhaft" muß relativiert werden. Welcher Faltenwinkel unter welchen Bedingungen auch immer erzielt wird, er vermindert sich allein durch Lagerung bei Normalklima innerhalb der ersten 24 Stunden beträchtlich und bei weiterer Lagerung bei 80 % relativer Luftfeuchte und 22 °C in den folgenden 24 Stunden noch weiter. Bei totaler Durchfeuchtung, z.B. durch 15-minütiges Einlegen in ein Wasserbad mit Benetzungsmittel, bleibt von der Falte wenig über. Trivialer ausgedrückt: wenn die Hose einmal "quatschnaß" wurde, ist ein Aufbügeln fällig!

2.1.3 Glätten

Ob ein Kleidungsstück durch Bügeln geglättet, d.h. von unerwünschten Falten befreit wurde, vermag selbst ein Laie mit bloßem Auge recht einfach zu beurteilen. Ein Dilemma liegt hier nur in der Tatsache, daß die gleichen Bügelfaktoren, die sowohl zum Falten als auch zum Glätten notwendig sind, an bestimmten Stellen des gebügelten Bereiches neue, unerwünschte Unebenheiten hervorrufen. Man denke an die Markierungen, die überall dort an einem Werkstück entstehen, wo dessen Dicke sich sprunghaft ändert: an Nähten, Patten, Schlitzen, Säumen, Aufschlägen etc.

Glättung bewirkt in der Regel zwangsläufig auch eine Verminderung der Stoffdicke. Diese könnte man zwar nach DIN 53855 messen, doch bringt das wenig, da die Verringerung der Dicke allein für das gute Erscheinungsbild des Werkstückes ohne Belang ist.

Von weitaus größerer Bedeutung ist die damit Hand in Hand gehende Veränderung des "Glanzes" der Stoffoberfläche. Einerseits ist Glanz neben den bereits erwähnten Markierungen als Bügelfehler gefürchtet; andererseits wird in der Textilausrüstung ein ganzer Arbeitsgang, nämlich die Dekatur aufgewandt, um der Ware Glanz zu verleihen. Wie verträgt sich das miteinander? Bevor diese Frage beantwortet werden kann, müssen wir uns zunächst darüber klar werden, was Glanz denn ist.

Textilien werfen wie jeder andere feste Körper darauf fallendes Licht zumindest teilweise zurück. (Wenn das nicht so wäre, könnte das Auge sie ja nicht sehen!) Stoffoberflächen besitzen von Haus aus eine gewisse Rauhigkeit; sie wirken optisch "matt", weil sie so strukturiert sind, daß sie das einfallende Licht annähernd gleichmäßig in alle Richtungen reflektieren. Wenn textile Oberflächen aber durch zuvor erlittene Flächenpressungen oder Verschleiß eingeebnet sind, wenn insbesondere ihr aus vielen kleinen Fäserchen gebildeter Flor nicht mehr vorhanden oder niedergewalzt ist wie ein Getreidefeld nach Hagelschlag, verhalten sie sich ähnlich wie ein Spiegel: sie reflektieren das einfallende Licht in bestimmte bevorzugte Richtungen stärker als in andere (zur Erinnerung: einfallender und reflektierter Strahl liegen in der gleichen Ebene wie das Einfallslot und bilden mit diesem gleiche Winkel). Diese Erscheinung empfindet das menschliche Auge als "Glanz".

Mit dem Gonio-Photometer der Fa. Zeiß kann er gemessen werden; wie ein gemessener Wert zu beurteilen ist, steht auf einem anderen Blatt: ob er als willkommener Veredelungseffekt oder aber als unangenehme Beeinträchtigung des ästhetischen Eindrucks zu bewerten ist, hängt erstens von seiner Intensität ab und zweitens davon, ob er sich gleichmäßig auf dem gesamten Kleidungsstück zeigt.

Wenn Glanz beim Bügeln entsteht, dann überwiegend dort, wo das Kleidungsstück Verdickungen aufweist, die zu ungleichmäßiger Verteilung und damit in bestimmten Bereichen zu einer Überschreitung der zulässigen Flächenpressung führen. Bügelglanz ist deshalb immer ungleichmäßig über die Werkstückoberfläche verteilt, wird deshalb als unschön empfunden und muß folglich vermieden werden.

Wenn man ein wohlgeformtes, ausschließlich gewollte Falten aufweisendes, ansonsten glattes, glanz- und markierungsfreies Kleidungsstück herstellen will, muß man die für das Bügeln relevanten

2.2 Einflußgrößen

kennen. Diese auf ein optimales Bügelergebnis hin zu steuern hat der Bekleidungs-Betrieb nur zu einem Teil in der Hand. Oft haben Markt-, Mode- oder Preiserwägungen Vorrang.

Nicht beeinflussen (außer durch seine Entscheidung, eine bestimmte Ware garnicht erst einzukaufen) kann der Kleiderfabrikant all das, was seine Vorlieferanten, der Spinner, Weber und Ausrüster bereits festgelegt haben, nämlich die

2.2.1 Materialeigenschaften

Immerhin hat er Kenntnis oder kann sie sich verschaffen über

2.2.1.1 Fasersubstanz(en): Wolle, Baumwolle, Leinen, Seide, Synthetics

2.2.1.2 Faser-Mischungs-Verhältnis: jeweils von 0 bis 100 %

2.2.1.3 Garn-Zwirnung

2.2.1.4 Garndicke

2.2.1.5 Gewebebindung

2.2.1.6 Stoffdicke

2.2.1.7 Flächengewicht

2.2.1.8 Färbeverfahren, insbesondere den dadurch bedingten ph-Wert

2.2.1.9 Ausrüstung

Dabei darf die Frage auf sich beruhen, ob eine Dekatur die Materialeigenschaften verändert oder nicht schon zu den

2.2.2 Vorbehandlungen

zu zählen ist, auf die der Bekleidungs-Betrieb nur begrenzten Einfluß hat:

2.2.2.1 Warenfeuchte

Die in [9.1] und [9.2] beschriebenen Untersuchungen haben gezeigt, daß die Stabilität des erzielten Bügeleffektes bei rein synthetischen Fasern nicht von deren Feuchtegehalt abhängt. Das leuchtet ein, da diese Fasern überhaupt keine Feuchtigkeit aufnehmen. Bei Geweben aus reiner Wolle hingegen ist der Bügeleffekt dann am stabilsten, wenn die Ware zuvor eine Feuchtigkeit von ca. 20 % hat. Nur - wem nützt diese Erkenntnis? Eine so hohe Warenfeuchte ist nämlich nur durch Besprühen mit Wasser zu erzielen, einen Arbeitsgang also, den man wohl bei Laborversuchen, nicht aber in der industriellen Praxis aufwenden kann.

Ein recht stabiler Effekt wird auch noch erzielt, wenn die Ausgangs-Feuchte etwa 11,5 bis 12,9 % beträgt. Dazu bedarf es allerdings einer vorhergehenden Lagerung bei 65 bzw. 80 % relativer Luftfeuchtigkeit. Selbst wenn nun eine Kleiderfabrik in der Lage ist, ihre Stoffballen in optimalem Klima zu lagern, so hat der für die Fertig-Bügelei Verantwortliche damit allein noch wenig gewonnen; denn bis die Werkstücke in seine Obhut gelangen, sind sie mindestens einige Tage lang dem Klima ausgesetzt gewesen, das in den Produktions-Räumen eben herrscht und primär natürlich auf die Bedürfnisse der dort arbeitenden Menschen und nicht des verarbeiteten Materials abgestimmt ist. Deswegen muß es dem Produkt ja nicht unzuträglich sein, nur kann es eben nicht nach technologischen Gesichtspunkten beeinflußt werden.

2.2.2.2 Vorhergegangene Bügelarbeiten

können selbstverständlich das Ergebnis darauf folgender beeinflussen, z.B. dadurch, daß nach einem Dressier-Arbeitsgang innere Spannungen im Gewebe verbleiben, die sich erst im nächsten Bügel-Prozeß abbauen. Weiterhin: die Warenfeuchte, mit der ein Werkstück eine Bügelmaschine verläßt, plus die Feuchtigkeit, die es anschließend aus der Umgebung aufnimmt (bzw. minus derjenigen, die es an sie abgibt), ergeben seine Anfangs-Feuchtigkeit für den folgenden Bügelarbeitsgang. Der für die Bügelei Verantwortliche muß sich bewußt sein, daß es diese Einflüsse gibt; ausschalten oder zugunsten eines möglichst guten Endergebnisses beeinflussen kann er sie nicht.

Wirklich in der Hand hat der Bekleidungs-Betrieb nur die

2.2.3 Bügelfaktoren

mit denen er seine Bügelmaschinen auf seine Werkstücke einwirken läßt: Kraft, Temperatur und Feuchtigkeit. Sicherlich hängen diese im folgenden zu analysierenden Bügelfaktoren sowohl in ihrer Höhe als auch in ihrer Dauer von den vorgegebenen Einflußgrößen ab; präziser: jeder von ihnen ist eine Funktion mehrerer Variablen. Es fragt sich nur, ob diese Funktionen mathematisch darstellbar sind, etwa als Gleichungs-Paare in der Form

Gb = Größe d. Bügelfaktors b = f1 (Materialeigenschaften, Vorbehandlungen)

Tb = Dauer d. Bügelfaktors b = f2 (Materialeigenschaften, Vorbehandlungen)

Gleichungs-Paare, nämlich je eine für die Höhe und die Dauer jeder Einflußgröße müßten es schon sein. Mit der pauschalen Kenntnis etwa des Produktes Gb * Tb wäre uns nämlich noch immer nicht gedient. Es bedarf wohl keines Beweises, daß man die Einwirkdauer z.B. der Temperatur nicht beliebig dadurch verkürzen kann, daß man sie selbst entsprechend heraufsetzt.

Unsere Frage, ob es Formeln gibt, mit denen man aus den vorgegebenen Daten das in der Bügelei zu Tuende errechnen kann, hat Hamlet sicherlich nicht beantworten wollen, als er von einem "Ziel, auf’s Innigste zu wünschen" sprach, doch hat er damit das Problem treffend beschrieben. Leider trennen uns, wie wir sehen werden, von dessen Lösung noch Welten!

Wenn das Ideal, die mathematische Gleichung, nicht erreichbar ist, muß man einen Pflock zurückstecken und fragen, ob die nötigen Aussagen denn nicht empirisch erarbeitet und in Form von Tabellen und/oder Kurven niedergelegt werden können. Wozu haben unsere Computer schließlich Massenspeicher?

Viele Köpfe haben sich an dieser Aufgabe versucht, u.a. die Verfasser von [9.1] und der dort genannten Literatur. Wichtige Erkenntnisse wurden gewonnen, doch ein auch nur annähernd erschöpfendes Auskunftswerk ist bis heute nicht verfügbar. Das kann auch nicht verwundern, wenn man einmal versucht, auch nur in gröbster Annäherung den zu erwartenden Umfang einer solchen Datenbank abzuschätzen: in 2.2.1 wurden ohne Anspruch auf Vollständigkeit 9 Einflußgrößen genannt; die Warenfeuchte nach 2.2.2.1 ist die zehnte. Rechnet man die Art des Bügelarbeitsganges (Naht-Pressen, Dressieren, Fertigbügeln etc.) als elfte Einflußgröße und unterstellt, daß jede von ihnen auch nur 5 verschiedene Werte annehmen kann, so ergäben sich

511 = 48.828.125 Kombinationen!

Für jede müßte etwas ausgesagt werden über Größe und Dauer von 3 Bügelfaktoren. Die Zahl der daraus resultierenden, sich voneinander unterscheidenden und in der Praxis wirklich benötigten Bügelprogramme wäre allerdings nur ein lächerlicher Bruchteil davon.

Doch nicht nur die schiere Zahl steht dem Wunsch nach einem universalen "Bügel-Kochbuch" entgegen, auch das stete Kommen und Verschwinden modischer Stoffe machte die laufende Aktualisierung eines solchen Werkes zu einer Sisyphus-Arbeit.

Außerdem muß bezweifelt werden, ob alle unabhängigen Variablen, insbesondere die von Vorlieferanten festgelegten Einflußgrößen dem letztlich Verantwortlichen überhaupt und rechtzeitig und genau genug bekannt sind.

Noch ein letzter frustrierender Umstand sei genannt: der Streit zwischen Qualität und Quantität! Im Vorwort wissenschaftlicher Untersuchungen, die von der Bekleidungs-Industrie zumindest mitfinanziert wurden, wird "Qualität vor Rationalisierung" als hehres Ziel verkündet. Kommt eine solche Untersuchung dann zu dem Ergebnis, daß der beste Bügeleffekt erst bei relativ langer Preß- und Dämpfzeit erzielt wird, so kümmert das viele Betriebe ebendieser Industrie überhaupt nicht: unter tatsächlichem oder eingebildetem wirtschaftlichem Sachzwang bügelt man in der Hälfte der als optimal ermittelten Zeit. Basta!

Aus alledem folgt, daß wir bis heute gezwungen sind, die optimale Dosierung und Kombination der Bügelfaktoren durch Probieren herauszufinden! Notgedrungen schrauben wir unseren wissenschaftlichen Ehrgeiz darauf zurück, dafür Grenzwerte und gewisse Regeln zu finden! Auch Dr. Faust hat's anders gemeint, als er niederschrieb: Am Anfang war die

2.2.3.1 Kraft

Wenn Bügeln eine Umformarbeit ist, dann ist dabei sicherlich - wie bei jeder physikalischen Arbeit - eine längs eines Weges wirkende Kraft die primäre Einflußgröße. Wir bezeichnen die Kraft, die entweder eine Maschine über ihre Preßplatten oder eine menschliche Hand über ein Bügeleisen auf das Bügelgut ausübt, als Preßkraft P und messen sie in der Einheit [N] (Newton).

Da durch Bügeln textile Flächen -Gebilde umgeformt werden sollen, ist es oft notwendig, diejenige Kraft zu kennen, die auf die Flächeneinheit, z.B. auf 1 [cm2] des Bügelgutes einwirkt. Betrachten wir dazu eine

2.2.3.1.1 Experimentier-Maschine,

die zwar zu simpel ist, um damit wirklich zu bügeln, die aber nützlich ist, uns klare Begriffe zu erarbeiten.

Siehe Info „Flächenpressung“, die aus diesem Kapitel entstand!

Wer eine Bügelmaschine zu programmieren hat, muß sich also auf Erfahrungswerte stützen, die in aller Regel ja für jeden Maschinentyp auch vorliegen. Generell empfiehlt es sich, bei Versuchen sowohl die Höhe als auch die Einwirkdauer der Bügelfaktoren von kleinen zu größeren Werten zu steigern, bis die optimalen gefunden sind. Zweckmäßigerweise wählt man zunächst den kleinsten, gerade noch Erfolg versprechenden Wert der Flächenpressung und stellt danach die Preßkraft der Maschine ein. Zeigt sich beim anschließenden Bügelversuch, daß beispielsweise eine Naht noch nicht flach oder ein Rücken noch nicht glatt genug ist, korrigiert man den Einstell-Wert solange nach oben, bis ein befriedigender Bügeleffekt erzielt wird. Oftmals ist es allerdings ein schwieriges Unterfangen, zwischen der Scylla einer roh gebliebenen Kante und der Charybdis des Glanzes den richtigen Kurs zu steuern!

Ein Trost bleibt: moderne Steuerungen, die wir noch ausführlich behandeln werden, stellen dem Anwender einen Fundus bewährter Programme zur Verfügung und bieten ihm einen solchen Komfort, sie gemäß seinen individuellen Ansprüchen abzuwandeln und zu optimieren, daß er durch Probieren genau so schnell zum Ziel kommt wie durch das Wunschtraum bleibende Studieren!

Die Einwirkzeit der gewählten Flächenpressung hingegen ist nicht kritisch, da die gesamte Dauer eines Bügelprozesses nicht von ihr abhängt, sondern von der mindestens zu erreichenden

2.2.3.2 Temperatur

Keine noch so große Flächenpressung wird eine dauerhafte Umformung bewirken, wenn diese nicht bei einer genügend hohen Temperatur erfolgt. Das leuchtet bei synthetischen Fasern, die ja thermoplastisch sind, unmittelbar ein. Die chemischen und physikalischen Vorgänge bei der Erwärmung von Wolle sind außerordentlich kompliziert. Durch Wärme und Feuchtigkeit werden "Brücken", d.h. chemische Bindungen zwischen Atomen und Molekülen aufgebrochen. In der Vorlesung "Textilveredlung" werden diese komplizierten Prozesse von Prof. Dr.–Ing. J.H. Dittrich detailliert behandelt. Für unsere Zwecke genügt statt einer "mikroskopischen" Betrachtung eine "Makro-Aufnahme".

Als erste erhebt sich die Frage, welche Temperatur in Abhängigkeit von der Faserart mindestens erreicht werden muß und höchstens erreicht werden darf, um einen guten Bügeleffekt zu erzielen. Es wird sich zeigen, daß mit vertretbarem Aufwand und in wirtschaftlich akzeptablen Zeiten nur eine relativ schmale Temperaturzone erreicht werden kann, nämlich der Bereich von etwa von 100 bis 110 [°C], daß aber gerade dieser sowohl für Wolle als auch für Synthetic-Fasern gut geeignet ist, um den gewünschten Umform-Effekt zu erzielen, unangenehme Nebenwirkungen wie Glanz aber gering zu halten und Schädigungen wie Vergilben oder gar Versengen ganz zu vermeiden.

Das Bügelgut hat Raumtemperatur, wenn es auf die untere Formplatte gelegt wird. Aufgabe der Maschine, genauer: ihrer Preßplatten ist es nun, ihm eine Wärmemenge zuzuführen, die seine Temperatur soweit erhöht, daß die Faser bildsam wird. Da Wärme von einem Körper nur auf einen kälteren übergehen kann, müssen die Preßplatten auf eine Temperatur beheizt sein, die deutlich über der angestrebten Werkstück-Temperatur liegt. Die Preßplatten von Oberbekleidungs-Bügelmaschinen sind deshalb etwa 140 [°C] heiß. Nun ist Wärmetransfer grundsätzlich auf 3 Weisen möglich:

2.2.3.2.1 Strahlung

Die genannte Preßplatten-Temperatur ist nicht hoch genug, um durch Strahlung einen nennenswerten Beitrag zur Erwärmung des Werkstückes zu leisten. (Andererseits ist ihre Wärmestrahlung so hoch, daß sie bei bestimmten Bügelmaschinen-Bauarten von der Bedienungs-Person als lästig empfunden wird, womit wir uns noch zu befassen haben werden.)

2.2.3.2.2 Wärmeleitung

von den Preßplatten an das Kleidungsstück findet infolge des bestehenden Temperaturgefälles schon statt, doch setzen die für eine möglichst gleichmäßige Verteilung der Flächenpressung so nützlichen Bezüge dem Wärmestrom einen unerwünscht hohen Widerstand entgegen. Wenn z.B. eine freistehende Unterplatte zum Fertigbügeln selbst zwar 140 [°C] heiß ist, so beträgt die Oberflächentemperatur ihres weichen, d.h. dicken und somit gut isolierenden Bezuges doch nur etwa 60 [°C], wenn sie nicht durch vorheriges Absaugen sogar noch weiter abgesunken ist. Sobald sich nun die Oberplatte auf sie abgesenkt hat, steigt die Temperatur in der Bügelfuge zwar kontinuierlich an, doch sehr, sehr langsam mit einer Rate von nur etwa 1 [°C/s]. Die End-Temperatur, die verständlicherweise nahe an der Eigentemperatur der beiden Preßplatten liegt, würde erst nach mehreren Minuten erreicht; selbst um nur auf 100 [°C] zu kommen, bedürfte es einer Zeitspanne, die weit länger ist als jede in der Praxis vorkommende Bügel-Prozeßzeit. Was also kann man tun? Nun, sich des 3. Weges erinnern, nämlich der

2.2.3.2.3 Konvektion

So nennt man das Mitführen einer Wärmemenge durch ein strömendes flüssiges oder gasförmiges Medium. Nun bedarf es keiner üppigen Phantasie um zu erraten, welches Mediums wir uns denn wohl vorteilhafterweise bedienen, um in möglichst kurzer Zeit eine ausreichende Wärmemenge in das Bügelgut zu transportieren: Wasserdampf ist ideal für diese Aufgabe, und warum er das ist, verstehen wir leichter, wenn wir uns zunächst einige elementare Kenntnisse über die

2.2.3.2.4 Verdampfung und Kondensation von Wasser

aneignen bzw. in die Erinnerung rufen.

Siehe Infos „Wasserdampf“ und „Vapor“, die aus diesem Kapitel entstanden!

Nachdem Wärme und Feuchtigkeit das Bügelgut formbar gemacht und die Kraft es umgeformt haben, ist es an der Zeit, die Einwirkung dieser Einflußgrößen zu beenden und für die

2.2.3.4 Stabilisierung des Bügeleffektes

zu sorgen. Um die Umformkraft zeitlich zu begrenzen, genügt es, sie im richtigen Augenblick auf Null zu bringen; schlichter gesagt: mit dem Pressen einfach aufzuhören.

Die durch Erhöhung von Temperatur und Feuchtigkeit herbeigeführte Plastizität des Kleidungsstückes aber kann nicht einfach beendet werden, sondern es bedarf aktiver Maßnahmen, um sie rückgängig zu machen. Denn es muß selbstverständlich vorgebeugt werden, daß unerwünschte, aber beim Transport und Tragegebrauch auch unvermeidbare Kräfte das Kleidungsstück noch im gleichen, leicht verformbaren Zustand vorfinden; sie hätten dann leichtes Spiel, den mühsam erzielten Bügeleffekt schnell wieder zuschanden zu machen. Durch einfaches Lagern unter Normklima-Bedingungen dauerte das zu lange; um den erzielten Formgebungseffekt in einer wirtschaftlich vertretbaren Zeitspanne zu fixieren, bedarf es zweier aktiver Maßnahmen, nämlich der

2.2.3.4.1 Trocknung und Kühlung.

Wiederum bedient man sich - nunmehr zum Abtransport von Wärme und Feuchtigkeit - eines strömenden Mediums: wenn man im Innenraum der Formplatten einen Unterdruck erzeugt, strömt die Umgebungs-Luft durch das Werkstück und die Bezüge in sie ein und nimmt dabei Wärme und Feuchtigkeit mit. Wenn man den Unterdruck und den Querschnitt des Absaugleitungs-Systems richtig bemißt, bildet sich ein so kräftiger Luftstrom, daß das eben noch dampfende Kleidungsstück innerhalb von 5 bis 8 Sekunden auf unter 60 [°C] abkühlt. Zugleich wird ihm dabei mindestens die beim Dämpfen - in welcher Form auch immer - zugeführte Feuchtigkeit wieder entzogen. Bei hinreichender, wenn auch in praxi nicht erreichter Absaugdauer bildet sich ein Gleichgewichtszustand zwischen der Luftfeuchtigkeit des Arbeitsraumes und dem verbleibenden Feuchtegehalt des Werkstückes heraus; wenn es eine hohe Anfangs-Feuchte besaß, kann es nach dem Bügeln trockener sein als zuvor. In jedem Falle ist die Absaugdauer so zu bemessen, daß es kalt und trocken genug ist, um unerwünschten Verformungen durch folgende Arbeitsgänge, Transport, Verpacken etc. zu widerstehen.

Die für einen wirksam kühlenden und trocknenden Luftstrom erforderliche Druckdifferenz zwischen der Umgebungsluft und dem Innenraum der unteren Formplatte wirkt ähnlich wie die oben untersuchte mechanische Flächenpressung auf das zunächst noch feuchte, warme und daher bildsame Werkstück ein. Dicken-Unterschiede, die es an Nähten, Taschenbeuteln, Besetzen usw. aufweist, werden deshalb vom Staudruck der durchströmenden Luft als Stufen herausmodelliert und dann auch noch fixiert, die das angestrebte glatte Oberflächenbild sehr stören. Der Gedanke liegt also nahe, den Luftstrom von innen nach außen durch das Kleidungsstück zu lenken, so daß er den äußeren Oberstoff von den darunter liegenden Unebenheiten abzuheben trachtet. Da beim besonders kritischen Fertigbügeln immer die Innenseite des Kleidungsstückes auf dem unteren Bügelkörper liegt, hieße das, nicht durch ihn, sondern durch die Oberplatte hindurch abzusaugen. Wenn diese aber auf dem Bügelgut aufliegt, kann die Raumluft weder sie noch die Unterplatte durchströmen; ist sie abgehoben, saugt sie "falsche" Luft an, die über das Werkstück hinwegstreicht, es aber nicht durchströmt.

Zu verwirklichen ist der Gedanke, die Luft von unten nach oben durch die Bügelkörper und damit von innen nach außen durch das Kleidungsstück strömen zu lassen, aber dennoch: man bläst Luft in die Unterplatte und saugt sie zugleich durch die auf dem Bügelgut liegende und es in Position haltende Oberplatte ab. Der so gerichtete Luftstrom wirkt tendenziell glättend; zwar ist er kein Allheilmittel gegen die gefürchteten Markierungen, ergibt aber bei vielen empfindlichen Stoffen deutlich bessere Oberflächen, als sie beim einfachen Absaugen nach unten erzielbar sind.

Da die in die Unterplatte geblasene Luft dort unvermeidbar aufgeheizt und dem Werkstück durch die auf ihm liegende Oberplatte wieder etwas Wärme zugeführt wird, läßt sich durch "Blasen mit O-Vac" (Branchen-Jargon) keine so niedrige Endtemperatur erreichen wie mit "U-Vac". Wenn aber nach einigen Sekunden des Blasens die Feuchtigkeit bereits überwiegend aus dem Bügelgut vertrieben und dessen Temperatur auf ca. 80 [°C] abgesenkt ist, hat es auch seine Plastizität weitgehend verloren, so daß ein nun folgendes Absaugen keinen Schaden mehr anrichten, sondern nur noch die erwünschte weitere Abkühlung bringen kann.

2.2.3.4.2 Chemische Einflüsse

Immer wieder einmal in der Geschichte des Bügelns hat man sich Gedanken gemacht, ob denn nicht die Errungenschaften der Chemie genutzt werden können, um den mühsam erarbeiteten Bügeleffekt für möglichst lange Zeit, am liebsten auf Lebensdauer des Kleidungsstückes zu bewahren. Es sind Chemikalien bekannt, mit denen man Textilfasern so behandeln kann, daß sie eine einmal erlittene Umformung nicht mehr verlieren.

So machte vor Jahren z.B. das sogenannte SIROSET-Verfahren von sich reden, mit dem sich die "permanente Bügelfalte" in Wollstoffen erzeugen ließ. Laienhaft ausgedrückt wirkte es ähnlich wie die Substanz, die den Haaren - schöner ? - Damen - und Herren ? - eine Dauerwelle verleiht. Da diese Chemikalie in flüssiger Form verfügbar ist, liegt natürlich der Gedanke nahe, das Bügelgut damit einzusprühen. Diese Tätigkeit ist kaum zu automatisieren und kostet folglich zusätzliche manuelle Arbeitszeit. Der Bügelprozeß selbst verlängert sich, da die eingesprühte Flüssigkeit zunächst bis auf Bügeltemperatur mit aufgeheizt werden muß und erst ab dann die notwendige, ebenfalls längere Einwirk-Zeit gerechnet werden darf.

Das Einsprühen ist aber nicht nur Arbeit, sondern auch besonders belastende Arbeit, da die SIROSET-Flüssigkeit einen unangenehmen Geruch entwickelt und der menschlichen Haut nicht zuträglich ist. Persönliche Schutzmittel wie Atem-Masken und Handschuhe können dieses Problem nicht wirklich lösen; vielmehr sind Anlagen zum Absaugen des Sprüh-Nebels notwendig, die dann ihrerseits einen ganzen Rattenschwanz von klimatechnischen Fragen nach sich ziehen.

Die SIROSET-Chemikalie belästigt jedoch nicht nur den damit arbeitenden Menschen, sondern wirkt auch korrodierend auf die Bügelmaschine und deren Absaug-Anlage. Obgleich im Laufe der Entwicklung die Geruchsbelästigung vermindert werden konnte, wird das Verfahren heute nicht mehr angewandt.

Beim KORATRON-Verfahren wird bereits die Flächenware in der Ausrüstung chemisch vorbehandelt und so dem Konfektionär angeliefert, der sie zunächst normal verarbeitet. Erst in der Fertig-Bügelei muß dann mit einer wesentlich höheren Temperatur gepreßt werden, die sich nicht mit dampf-, sondern nur mit zusätzlich elektrisch beheizten Platten erreichen läßt, und auch dann nur bei langen "Backzeiten". Den "Zugewinn" an Glanz kann man sich leicht vorstellen!

Weil ihre Nachteile die Vorteile überwogen, haben sich chemische Bügelverfahren am Markt nicht durchsetzen können.

3 Der konstruktive Aufbau von Bügelmaschinen

Da wir jetzt wissen, welche physikalischen Einflußgrößen beim Bügeln auf Kleidungsstücke einwirken, können wir den grundsätzlichen konstruktiven Aufbau von Bügelmaschinen leicht verständlich aus ihnen ableiten.

3.1 Die Formplatten

3.1.1 Gestalt

Die wichtigsten Bauelemente einer Bügelmaschine sind ohne Frage ihre Formplatten. Sie bilden ein als Matrize und Patrize zusammenwirkendes Werkzeugpaar, das seine Form dem zwischen ihnen liegenden Bügelgut aufprägt.

Nur in seltenen Fällen sind Formplatten plan. Einige haben eine einfach zu beschreibende, z.B. zylindrische Form. In den weitaus meisten Fällen gehorcht ihre Oberfläche jedoch keinen geometrischen Formeln, sondern leitet sich letztlich von der Form des zu bekleidenden menschlichen Körpers ab. Ihre Herstellung erfordert deshalb formgebundene Werkzeuge. Außerdem sind die Stückzahlen fast immer klein oder sehr klein, und Variationen aufgrund spezieller Kundenwünsche nicht eben selten. Deshalb stellt man sie überwiegend im Sandguß-Verfahren aus Aluminium her, was entsprechende Modelle voraussetzt.

Beim Erstarren des flüssig in die Sandform gegossenen Aluminiums treten unvermeidlich Spannungen in ihm auf, die wiederum zu ungewollten Verformungen führen können. Betrachtet man eine einzelne Formplatte für sich allein, wäre eine leichte Abweichung von der im Modell verkörperten Idealform nicht schlimm; schlimm wird sie dadurch, daß ja immer mindestens 2 Formplatten paarweise zusammenwirken müssen und nicht erwartet werden darf, daß beider Verformungen sich gegenseitig kompensieren. Die rohen Abgüsse müssen also an ihren Wirkflächen nachbearbeitet werden, damit Ober- und Unterplatte zusammenpassen.

Zu beachten ist dabei, daß ein Formplatten-Paar nicht im nackten, sondern im bezogenen Zustand zusammenpassen muß. Seine Wirkflächen müssen deshalb "äquidistant" sein, d.h. überall gleichen Abstand von einander haben, der wiederum von der Dicke der Bezüge und des Werkstückes abhängt.

Daß die Formplatten hohl sein müssen, versteht sich von selbst, denn sie sollen ja von Dampf und Luft durchströmt werden, und damit diese Medien aus ihnen aus- und in sie einströmen können, sind ihre Wirkflächen, zwischen denen das zu bügelnde Kleidungsstück liegt, perforiert. So rückständig das erscheinen mag: das Bohren dieser Perforations-Löcher ist bei den meisten Formplatten Handarbeit, weil die Vielfalt der Formen einerseits und die minimalen Stückzahlen andererseits einer Automatisierung entgegenstehen.

In der Regel wird die überwiegend konvexe Formplatte als untere montiert, weil sich auf sie das Werkstück besser auflegen läßt. Darauf senkt sich die - meist überwiegend konkave - obere Formplatte herab.

3.1.2 Beheizung

Um das Bügelgut erwärmen und damit dauerhaft verformbar machen zu können, müssen die Formplatten ihrerseits beheizt werden. Weil Dampf ohnehin zur Befeuchtung der Textilfasern benötigt wird, liegt es nahe, ihn auch als Träger der Heizenergie heranzuziehen. Um diese auf die Formplatten zu übertragen, bieten sich dem Konstrukteur 2 Wege:

Er kann sie auf der ihrer Wirkfläche gegenüberliegenden Seite mit Heizkammern versehen, die selbst ebenfalls vom Dampf durchströmte Hohlkörper sind.

Eine elegantere Lösung ist es, ein Heizrohr direkt in die Formplatte einzugießen. Da es sich sehr innig mit dem umgebenden Material verbindet, ist der Wärmeübergangs-Widerstand gering, so daß schon eine erstaunlich kleine Rohr-Oberfläche eine Formplatte innerhalb kurzer Zeit auf Betriebstemperatur bringt. Bei einem Betriebs-(Über)-Druck von ca. 5 [bar] herrscht im Heizrohr eine Temperatur von 158 [°C]. Schon 1 Windung eines Rohres aus nichtrostendem Stahl mit einem Durchmesser von 10 [mm] und einer Wandstärke von 1 [mm] genügt, um auch eine große Mantelplatte in etwa 15 Minuten auf ca. 140 [°C] aufzuheizen.

Außerdem ist die Masse eines eingegossenen Heizrohres wesentlich kleiner als die eines aus Stahlblech geschweißten Dampfkastens, so daß zum Beschleunigen und Abbremsen bewegter Bügelplatten geringere Kräfte und/oder Zeiten genügen. Schließlich bleibt die Oberfläche einer rohrbeheizten Formplatte kleiner und glatter und läßt sich deshalb gegen Wärmeverluste einfacher und wirkungsvoller isolieren.

3.1.3 Kondensat-Ableitung

Die Formplatten geben durch Leitung, Konvektion und Strahlung laufend Wärme an die Umgebung ab. Dieser Wärmeverlust wird dadurch gedeckt, daß in ihnen kontinuierlich eine bestimmte Dampfmenge pro Zeiteinheit zu Wasser kondensiert, wobei die im Dampfkessel zugeführte Verdampfungs-Wärme wieder frei wird. Das Kondensat, das sich als Film an den Innenwänden der Heizrohre niederschlägt, muß aus ihnen ab- und zum Dampfkessel zurückgeleitet werden. Dazu ordnet man am Ende des Dampfsystems einen Kondensat-Ableiter an, dessen Aufgabe es ist, Wasser passieren zu lassen, Dampf aber zurückzuhalten. So einfach diese Aufgabe zu formulieren ist, so schwierig ist sie zu lösen. Es gilt, den besten Kompromiß zwischen mehreren, teilweise einander widersprechenden Forderungen zu finden.

Neben dem Wunsch nach möglichst kleinen Einbaumaßen und geringsten Wartungsansprüchen steht die Bedingung, daß mit dem abzuleitenden Wasser möglichst wenig Frischdampf entweicht, da das einen unmittelbaren Energieverlust bedeutet. Vor allem aber ist von Kondensatableitern an Bügelmaschinen zu fordern, daß sie das Kondensat ohne jede Verzögerung abführen; denn es darf beim Dämpfen nicht mitgerissen werden und nicht als Wasser in das Bügelgut gelangen, weil dieses zwar befeuchtet oder mindestens feucht gehalten, aber keineswegs "gewaschen" werden soll.

Es gibt mehrere Bauarten von Kondensatableitern. Schwimmer-Kondenstöpfe nutzen das Archimedische Prinzip, nach dem jeder Körper in einem flüssigen oder gasförmigen Medium einen Auftrieb erfährt, der gleich dem Gewicht des von ihm verdrängten Mediums ist. Da das spezifische Gewicht von Wasser sehr viel höher als das des Dampfes ist, bewegt sich der Schwimmer in einem solchen Topf aufwärts und öffnet dabei ein Ablaßventil, wenn Kondensat vorhanden ist, während er unten bleibt und das Ventil geschlossen hält, solange nur Dampf oder Luft anwesend ist. Damit ist aber auch schon gesagt, daß ein Schwimmer-Kondenstopf nicht in der Lage ist, die beim Anheizen einer Bügelanlage im System vorhandene Luft abzuführen. Da er außerdem sperrig und störanfällig ist, streichen wir ihn aus der Liste der Kandidaten.

Auch Kondensatableiter, die ihr Auslaßventil mittels eines Bimetall-Paketes steuern, sind nicht ideal: wir erinnern uns, daß Wasser im Augenblick seiner Kondensation die gleiche Temperatur hat, wie der Dampf, aus dem es ausfällt. Bimetall-gesteuerte Kondensat-Ableiter müssen deshalb so eingestellt sein, daß sie sich erst unterhalb der Sättigungstemperatur öffnen, um ein Durchschlagen von Frischdampf zu vermeiden. Das aber hat zur Folge, daß sich immer erst eine bestimmte Kondensatmenge anstaut, bevor der Ableiter reagiert; eine solche Ableit-Charakteristik aber ist an Bügelmaschinen nicht zu gebrauchen.

Am besten bewährt hat sich ein sogenannter thermo-dynamischer Kondensatableiter, dessen Schnitt die Abbildung UM74 zeigt: Sein Kernstück ist eine plangeschliffene Scheibe, die zwei konzentrische Sitze abwechselnd freigibt oder abschließt. Das aus der Bügelmaschine kommende Kondensat drückt, nachdem es den eingebauten Schmutzfänger passiert hat, durch die zentrale Bohrung die erwähnte Scheibe von den konzentrischen Sitzen ab. Durch eine weitere Bohrung zwischen den beiden Sitzen gelangt es zum Ausgang. Sobald kein Kondensat mehr vorhanden ist, nimmt eine kleine Dampfmenge den gleichen Weg. Sie bildet jedoch sofort auf der anderen Seite der Scheibe ein Dampfpolster, das diese gegen die Sitze drückt. Da der äußere Sitz weitaus größer ist, als die zentrale Bohrung, bleibt der Ableiter solange geschlossen, bis das Dampfpolster durch Abkühlung kondensiert. Nach wenigen Sekunden gewinnt dann wieder der Druck des inzwischen angesammelten Kondensates die Oberhand, die Scheibe wird angehoben und das Spiel wiederholt sich. Diese Kondensatarmatur wird noch komplettiert durch ein nachgeschaltetes Schauglas, in dem man seine typische, rhytmisch-spuckende Funktion kontrollieren kann. Ein eingebautes By-Pass-Ventil ermöglicht es, eine Bügelmaschine im Reparaturfall schnell drucklos zu machen. Der Kondensatableiter selbst ist in seiner Wartung äußerst anspruchslos, er ist kompakt, arbeitet verzögerungsfrei und läßt nur geringe Frischdampf-Verlustmengen passieren.

Keinem Kondensatableiter darf man die sogenannten Brüden-Dämpfe anlasten, die man aus Kondensat-Sammelgefäßen aufsteigen sieht. Kondensat, das in einer mit pü = 5 bar arbeitenden Bügelmaschine mit einer Temperatur von 158,8 °C anfällt, hat eine Enthalpie von 670,4 [kJ/kg]. Wenn es dann vom Kondensatableiter ausgespuckt wird, entspannt es sich auf Atmosphärendruck, bei dem Wasser nur noch 100 [°C] heiß sein und eine Enthalpie von 417,5 [kJ/kg] haben kann. Der Enthalpie-Überschuß bewirkt, daß ein Teil des abgeleiteten Kondensates nachverdampft, wodurch die erwähnten Dampfschwaden entstehen. Zu ihnen können, sollten freilich nicht noch solche Dampfschwaden treten, die als Frischdampf-Verluste aus dem System entweichen.

Kondensat hat zunächst die gleiche Temperatur wie der Dampf, aus dem es ausfällt. Da ein Bimetall-Paket Dampf von Wasser natürlich nur über deren Temperatur-Differenz unterscheiden kann, reagiert es erst, wenn das Kondensat bis einige Grade unter die Sättigungs-Temperatur abgekühlt ist; das bedeutet aber zugleich auch, daß es erst mit einiger Verzögerung abgeleitet wird.

Die Menge des in einer Bügelmaschine anfallenden Kondensats hängt selbstverständlich entscheidend von der Zahl und Größe ihrer Formplatten und deren mehr oder weniger wirkungsvollen Isolierung ab. Sie reicht z.B. von ca. 3 kg/h an einer Ärmel-Anbügelmaschine mit 2 kleinen Bügelkörpern bis zu ca. 15 kg/h an einer Karussell-Bügelmaschine mit 6 oder gar 8 großen Formplatten.

Grundsätzlich steht nichts im Wege, beliebig viele von ihnen in Reihe zu schalten. In ihrer Länge begrenzt ist eine Reihenschaltung nur dann, wenn mehr als 2 Formplatten mit Dämpf-Ventilen ausgestattet werden müssen; mit zunehmender Länge des Heizstranges nimmt natürlich auch der Feuchtegehalt des Dampf-Kondensat-Gemisches in ihm zu. (Wissen Sie noch, was x - 1 ist?) Das Bügelgut aber darf Feuchtigkeit nur in äußerst feiner Verteilung, nicht aber in Tropfenform zugeführt bekommen. Bei einer größeren Zahl von Dämpfventilen muß deshalb das Dampfsystem in 2 oder auch 3 zueinander parallele Stränge aufgespleißt werden, deren jeder einen eigenen Kondensat-Ableiter beansprucht.

3.1.4 Dämpf-Ventile

3.1.4.2 Wirkungsweise

Wenn es auch ein wenig paradox klingt: Den Dampf zur Befeuchtung der Ware zapft man am besten dort ab, wo er am trockensten, also x möglichst nahe an 1,00 ist. Das ist dort der Fall, wo ihm noch keine Wärme zu Heiz-Zwecken entzogen wurde. Also sieht man unmittelbar vor dem Eintritt des Dampfes in das Heizrohr der Formplatte ein T-Stück vor, dessen Abzweig zu einem Dämpfventil führt. Das ist oft ein Magnetventil, wie es Abbildung 2160DL60 im Schnitt zeigt. Solange seine Spule nicht von Strom durchflossen wird, gelangt der von unten in den Ventilkörper eintretende Dampf nur bis zum Ventilsitz. Der an seiner unteren Stirnfläche mit einer Dichtungsscheibe versehene Magnetkern wird nämlich durch sein Eigengewicht, eine schwache Feder sowie den Dampfdruck selbst mit einer Kraft p*F auf den Sitz gedrückt und sperrt ihn ab. (p ist der Dampf-(Über-)Druck, F der lichte Sitzquerschnitt). Legt man nun elektrische Spannung an die Spule, so wird sie von einem Strom durchflossen, der seinerseits ein Magnetfeld aufbaut, das den Magnetkern in sich hineinzieht: er hebt sich an und gibt damit den Ventilsitz frei. Der Dampf kann nun durch die zentrale senkrechte sowie die waagerechte Bohrung und die kurze sich anschließende Leitung in den Hohlraum der Formplatte und durch deren Perforation schließlich in das Bügelgut strömen.

3.1.4.2 Dampfverbrauch

Für die Planung des notwendigen Dampfkessels und des Dampf-Leitungsnetzes sowie zur Berechnung der Betriebskosten muß man den Dampfverbrauch der Bügelmaschinen kennen.

Die Formeln, mit denen die pro Sekunde aus einem Dämpf-Ventil ausströmende Dampfmenge sich berechnen läßt, wollen wir uns schenken, denn erstens sind sie ohne solide thermodynamische Kenntnisse nicht zu verstehen, und zweitens ist es nicht sinnvoll, mit ihnen eine Genauigkeit zu erjagen, die man in den sich anschließenden Rechnungen doch nicht durchhalten kann. Jedenfalls gehen in die Rechnung ein:

3.1.4.2.1 Der freie Ventilquerschnitt

Bei dem vorgestellten Dämpf-Ventil beträgt er maximal etwa 30 [mm2], kann jedoch mittels der konisch angespitzten Drosselschraube vermindert und damit einer gegebenen Formplatten-Größe angepaßt werden.

3.1.4.2.2 Der Dampfdruck

Prinzipiell steigt die pro Sekunde ausströmende Dampfmenge mit der Differenz ∆p zwischen Anfangsdruck po und Enddruck pe, doch gilt diese Aussage nur oberhalb eines bestimmten Verhältnisses pe/po. Der Anfangsdruck po im Dampfsystem sinkt während des Dämpfens zwar um etwa 1 bis 1,5 [bar] unter den Nenn-Betriebsdruck von 5 [bar], doch kann sich im Inneren der Formplatte nur ein minimaler (End-)Überdruck von wenigen [mbar] gegenüber der Atmosphäre aufbauen. (Es stellt sich ein Gleichgewicht derart ein, daß die aufgrund des Überdrucks in der Formplatte pro Zeiteinheit aus ihr ausströmende Dampfmenge gleich derjenigen ist, die aufgrund der Druckdifferenz zwischen dem Dampfsystem und ihr in sie einströmt.) Mit für die Praxis ausreichender Genauigkeit kann man sagen, daß der Dampf sich beim Austritt aus dem Dämpfventil auf den Atmosphärendruck entspannt. Das Verhältnis zwischen diesem und dem Anfangsdruck bleibt aber weit unter dem sogenannten Laval-Druckverhältnis, das bei trocken-gesättigtem Dampf 0,577 beträgt. In diesem Falle erreicht der ausströmende Dampf im engsten Querschnitt des Dämpfventils Schallgeschwindigkeit, und da dessen Austrittsöffnung nicht als schlank sich erweiternde Düse ausgebildet ist, kann die Schallgeschwindigkeit auch nicht überschritten werden.

Das Magnetventil 2160DL60 läßt bei voller Öffnung ca. 42 [kg|h] = 12 [g/s] Dampf ausströmen.

3.1.4.2.3 Die Zahl der Dämpf-Ventile

an einer Bügelmaschine kann variieren zwischen 1 und ca. 6.

3.1.4.2.4 Die Dämpfzeit pro Ventil und Arbeits-Zyklus

kann, abhängig vom zu bügelnden Material, ein- oder mehrmals je einige Sekunden betragen; ein Unterdampf-Ventil aber wird je nach Aufgabenstellung vielleicht auch garnicht betätigt.

3.1.4.2.5 Die Zahl der Arbeits-Zyklen pro Stunde

errechnet man, indem man die 3600 [s] einer Stunde dividiert durch die Dauer eines Zyklus: z.B. sind es 240 in der Stunde bei15 [s], aber nur 150 bei 24 [s].

3.1.4.2.6 Beispiel

Jetzt dürfte deutlich geworden sein, daß es sinnlos ist, genauer rechnen zu wollen als die Annahmen, die man nolens-volens treffen muß. Das folgende Beispiel mag verdeutlichen, was man errechnen kann und was über den Daumen gepeilt werden muß.

Eine Karussell-Bügelmaschine habe 1 obere und 2 untere Formplatten mittlerer Größe mit je 1 Dämpf-Ventil. Ein Arbeits-Zyklus dauere 20 [s], so daß davon 180 pro Stunde ablaufen. In jedem werde das obere und 1 unteres Dämpf-Ventil 5 [s] lang voll geöffnet. Dann werden zum Dämpfen verbraucht:

2 * 5 * 0,012 = 0,12 [kg] pro Zyklus bzw. 0,12 * 180 = 21,6 [kg/h]

Addiert man noch ca. 6 [kg/h] für den Heizdampf, so ergibt sich aufgerundet ein Gesamt-Dampf-Bedarf von ca. 30 [kg/h].

3.1.5 Absaug-Ventile

Der Innenraum jeder unteren und vieler oberer Formplatten ist über ein Ventil an eine zentrale Absaugleitung angeschlossen, in der ein Exhaustor einen Unterdruck ∆p gegenüber der Atmosphäre aufrecht erhält. Wenn das Absaugventil (siehe Abb. EP427) geöffnet werden soll, beaufschlagt man dessen Servo-Zylinder über ein Magnetventil mit Preßluft. Der Servo-Kolben zieht über eine Kolbenstange den mit einer Gummidichtung belegten Ventilteller gegen die Schließkraft einer Feder und die Kraft ∆p * F zurück, so daß der Sitz freigegeben wird. Jetzt strömt die Raumluft durch das Werkstück, dem sie dadurch Wärme und Feuchtigkeit entzieht und weiter durch die Bezüge, die Formplatte, das Absaugventil und das Leitungssystem zum zentralen Absauggebläse, das sie und die in ihr enthaltenen Schwaden ins Freie befördert. Um die auf diesem Wege auftretenden Reibungswiderstände zu überwinden und die Absaugluft auf eine solche Geschwindigkeit zu beschleunigen, daß sich vertretbare Leitungsquerschnitte ergeben, ist im Absaugsystem ein Unterdruck ∆p von ca. 100 - 200 [mbar] gegenüber der Atmosphäre notwendig. Wählt man für das Absaugventil und die Absaugleitung innerhalb einer Bügelmaschine die Nennweite NW 40 [11/2"], so strömen durch eine normal bezogene Formplatte mittlerer Größe ca. 30 [dm3/s] Luft. Das entspricht einer mittleren Luftgeschwindigkeit von 24 [m/s]. Dieser Luftstrom reicht aus, um das Werkstück vor dem Bügeln auf der Unterplatte sicher zu positionieren und nach dem Bügeln innerhalb einiger Sekunden abzukühlen und zu trocknen.

3.1.6 Blasventile

3.1.6.1 Installation

Wie in Abschnitt 2.2.3.4.1 gezeigt, empfiehlt es sich beim Fertigbügeln markierungs–empfindlicher Stoffe vor dem Absaugen durch die Unterplatte in umgekehrter Richtung aus ihr heraus einen Luftstrom gewissermaßen von innen nach außen durch das Kleidungsstück zu blasen. Zu diesem Zweck entnimmt man dem Preßluft-System über wiederum ein Magnetventil einen Luftstrom und schickt ihn in den Innenraum der Unterplatte. Bequem, wenn auch keineswegs notwendig ist es, den Blasluftstrom in die Saugseite des unteren Absaugventils einzuleiten. Da sich gleichzeitiges Blasen und Unterabsaugung gegenseitig ausschließen, nimmt die Blasluft bei geschlossenem Absaugventil den umgekehrten Weg wie die Absaugluft, strömt also in den Hohlraum der Unterplatte und durch sie, ihre Bezüge und das Werkstück hindurch.

3.1.6.2 Luftverbrauch

Es sei nicht verschwiegen, daß es Energieverschwendung ist, den Blasluftstrom dadurch zu erzeugen, daß man Preßluft sich auf Atmosphärendruck entspannen läßt. Um einen hinreichend intensiven Blaseffekt zu erzielen, genügte sicherlich ein Überdruck in der gleichen Größenordnung wie der Absaugunterdruck, also ca. 0,1 bis 0,2 [bar]. Unter Energie-Gesichtspunkten ist es nicht zu verantworten, dazu Luft zunächst auf ca. 7 [bar] zu vernichten und mittels des Kompressors in sie Energie hineinzupumpen, die dann beim Blasen ungenützt verpufft. Wollte man keine Energie verschwenden, müßte man allerdings in jeder Bügelei ein zusätzliches Gebläse installieren und durch ein entsprechend dimensioniertes Leitungsnetz mit allen Bügelmaschinen verbinden, an denen Blasluft benötigt wird. Das wäre in der Tat zunächst ein beträchtlicher Investitionsaufwand. Da ist es bei kurzfristiger Betrachtungsweise viel bequemer, das ohnehin vorhandene Preßluftnetz auch zur Entnahme der benötigten Blasluft anzuzapfen. Bereits im Jahre 1982, als der Ölpreis noch hoch und das Wort "Energiesparen" in aller Munde war, habe ich ca. 50 ausgewählte Kunden, bei denen ich ein ausgeprägtes Kostenbewußtsein glaubte voraussetzen zu dürfen, darauf hingewiesen, wie unwirtschaftlich es ist, teure, energie-geladene Preßluft zu verplempern. In einer wenigstens der Größenordnung nach richtigen Amortisations-Rechnung konnte ich darlegen, daß der Investitionsaufwand für ein eigenes Niederdruck-Blassystem sich in ca. 3 Jahren bezahlt machte. Nun ist es eine Regel, daß meine Kunden-Branche nicht gern etwas investiert, was nicht in spätestens 2 Jahren amortisiert ist. Eine solche Denkweise mag ja auch für Maschinen und Geräte im allgemeinen vernünftig sein, doch darf man nicht verkennen, daß die Versorgung einer Kleiderfabrik - und hier ihrer Bügelei - mit Dampf, Preßluft und anderen energie-tragenden Medien eine Aufgabe ist, die sich so lange stellt, wie ein Betrieb existiert, und das dürfte in der Regel ein Vielfaches von 3 Jahren sein. Jedenfalls habe ich aus dem Kreise der von mir angeschriebenen Kunden weder Zustimmung noch Ablehnung erfahren, sondern nicht eine einzige Antwort erhalten. Da es nun nicht mein Geld ist, was durch Blasventile in die Luft gepustet wird, habe ich dann das Buch über den Energieverbrauch beim Blasen an dieser Stelle zugeklappt.

Wiederum kann der Luftverbrauch nicht genauer errechnet werden, als die Annahmen sind, mit denen man in die Rechnung einsteigt. Aus einem handelsüblichen Magnetventil mit einem lichten Sitzdurchmesser von 10 [mm], entsprechend 0,8 [cm2] strömen bei einem Überdruck von 7 [bar] ca. 180 [Nm3/h], entsprechend 50 [l/s] Preßluft in die Atmosphäre. Die Bezeichnung [Nm3] ist nun nicht etwa das Produkt aus [N] und [m3], sondern spricht sich „Norm-Kubikmeter“ und weist darauf hin, daß sich diese Mengenangabe auf Luft im Normalzustand, nämlich von 0 °C und Atmosphärendruck bezieht, nicht etwa auf Luft im komprimierten Zustand. Ein solcher Luftstrom ist also knapp doppelt so stark, wie ein durchschnittlicher Absaug-Luftstrom. Nimmt man nun an, daß ein Arbeitszyklus 24 [s] dauert und daß innerhalb eines jeden Arbeitszyklus 4 [s] lang geblasen wird, errechnet sich ein Blasluft-Verbrauch von 30 [Nm3/h]. Wer aber bei der Planung eines Kompressors und der Auslegung des Preßluft-Leitungsnetzes so rechnet oder sich auf die Angaben eines Bügelmaschinen-Herstellers stützt, muß sich vor Augen halten, daß Rechnung und Wirklichkeit weit auseinander klaffen können, wenn pro Zyklus länger oder kürzer oder in manchen Fällen gar nicht geblasen wird, oder wenn die Zyklus-Zeit eine andere als die der Rechnung zugrunde gelegte ist.

3.1.7 Bezüge

3.1.7.1 Aufgaben

3.1.7.1.1 Dickenausgleich

Eine wichtige Aufgabe der Formplatten-Bezüge, nämlich den Ausgleich von Dickenunterschieden innerhalb eines Werkstückes, haben wir in Abschnitt 2.2.3.1.2 ausführlich behandelt und gesehen, daß Polyurethan-Schaumstoff dafür gut geeignet ist. Ebenso gleicht er geringe Herstellungs-Toleranzen der Formplatten-Paare aus.

Den Bezügen fällt aber noch eine andere wichtige Aufgabe zu, nämlich die

3.1.7.1.2 Dampfverteilung

Der Dampf tritt in vielen kleinen, scharf gebündelten Strahlen aus den Formplatten aus und muß, damit sich deren Perforationsmuster nicht auf der Bügelgut-Oberfläche abzeichnet, möglichst fein verteilt werden.

3.1.7.2 Materialien

Es ist kein Material bekannt, das alle Eigenschaften in sich vereinigt, die von einem Formplatten-Bezug zu fordern sind. Man muß ihn deshalb aus mehreren Schichten aufbauen, um die Summe der gewünschten Eigenschaften zu erhalten. Dabei verdienen im Hinblick auf Kosten und Lieferzeit Materialien, die als Meter- oder Plattenware lieferbar sind, den Vorzug vor speziellen "Maßanfertigungen".

Der Bezug, dessen verschiedene Lagen wir nun analysieren wollen, stellt ein empfehlenswertes Beispiel für eine Fertig-Bügelmaschine dar, doch ist einzuräumen, daß es auch andere Wege gibt, die nach Rom führen:

------------ Obere Formplatte

------------ Messingdraht-Köpergewebe

------------ Synthetischer Nadelfilz

------------ Messingdraht-Köpergewebe

------------ Werkstück

------------ Stretch

------------ Schaumstoff

------------ Synthetischer Nadelfilz

------------ Messingdraht-Köpergewebe

------------ Untere Formplatte

In aller Regel liegt das Kleidungsstück mit seiner rechten, äußeren Seite nach oben auf dem unteren Bügelkörper. Dessen Bezug soll darum weich sein, d.h. lange elastische Federwege ermöglichen, damit sich die Dicken-Unterschiede des Werkstücks in ihn hineindrücken können. Der Bezug der Oberplatte hingegen soll hart sein, damit die Werkstückoberfläche glatt wird. Bei dieser Aufgabenstellung empfiehlt sich folgender Schichtaufbau: Zu unterst liegt auf der unteren Formplatte ein Köpergewebe aus Messingdraht. Es verhindert, daß die nächste Bezugsschicht sich pfropfenartig in die Perforation der Formplatte drückt. Außerdem trägt das Drahtgewebe zur feinen Verteilung des Unterdampfes bei, falls dieser vorhanden ist. Die Köper- hat gegenüber der Leinwandbindung den Vorteil, daß das Gewebe unter etwa 45 Grad zur Kett- und Schuß-Richtung verzerrt und deshalb leichter auf kompliziert gestaltete Formplatten aufgebracht werden kann. Dennoch bleibt es eine mühsame Arbeit, kompliziert gestaltete Formplatten faltenfrei zu beziehen.

Die nächste Schicht besteht aus einem synthetischen Nadelfilz, der selbst nur wenig zur Elastizität beiträgt, jedoch die unmittelbar darüber liegende Schaumstoff-Schicht vor der unmittelbaren Hitzeeinwirkung der Formplatte schützt. Der in Abschnitt 2.2.3.1.2 vorgestellte Schaumstoff hat zwar günstige elastische Eigenschaften; auch besitzt er miteinander verbundene Poren, ist deshalb dampf- und luftdurchlässig, verliert diese Eigenschaften aber unter der Einwirkung von Temperatur und Flächenpressung innerhalb einiger Wochen. Auch ist seine mechanische, insbesondere seine Abriebfestigkeit gering. Er ist nicht teuer, doch verursacht häufiger Wechsel der Bezüge ja nicht nur Material-, sondern auch beträchtliche Lohnkosten. Deshalb muß man seine Lebensdauer dadurch steigern, daß man ihn durch eine zusätzliche Textilschicht an seiner Oberfläche vor zu schnellem Verschleiß und auf seiner Unterseite gegen die unmittelbare Hitzeeinwirkung durch die untere Formplatte schützt. Für die erste Aufgabe ist ein Stretch-Gewirk sehr gut geeignet, für die zweite ein synthetischer, wärmebeständiger Nadelfilz.

Von den Bezügen der oberen Formplatte wird keine Elastizität gefordert, wohl aber, daß sie den ausströmenden Dampf hinreichend fein verteilen, damit sich das Perforations-Bild nicht auf der Werkstückoberfläche abzeichnet. Diese Aufgabe erfüllt der bereits erwähnte synthetische Nadelfilz, den man zwischen zwei Lagen eines Köpergewebes aus Messingdraht einschließt.

Während das Bezugspaket mit Hilfe von Zugfedern straff um eine konvexe untere Formplatte gespannt werden kann, ist das bei ausgeprägt konkaven Oberplatten nicht möglich. Es leuchtet ohne weiteres ein, daß er sich ja nicht wie ein Trommelfell spannen darf, weil er dann erstens ungleichmäßig auf das Bügelgut einwirkte und selbst auch in kürzester Zeit verschlissen wäre. Er muß sich vielmehr spannungsfrei und "selbsttragend" in die Oberplatte hineinschmiegen. Das erreicht man, indem man ihn ringsum mit kleinen Spannpratzen gegen die seitlichen Formplatten-Wände klammert.

3.2 Antrieb

Damit die Bedienungsperson das Werkstück unbehindert in die Bügelmaschine einlegen, exakt positionieren und vielleicht noch gewisse manuelle Arbeiten an ihm ausführen kann, muß die Oberplatte einen ausreichenden Abstand zur Unterplatte haben. Erst dann dürfen beide sich aufeinander zubewegen und anschließend Kräfte aufeinander und das dazwischenliegende Teil ausüben. In jeder dieser beiden Phasen ist die zu leistende Arbeit relativ gering: während der Schließbewegung über einen mehr oder minder langen Weg sind nur geringe Kräfte zur Beschleunigung der Massen und Überwindung der Reibung erforderlich; zur Erzeugung der gewünschten Flächenpressung bedarf es anschließend zwar einer höheren Kraft, doch nur längs eines sehr kurzen Weges, der sich nämlich aus der Zusammendrückung der Bezüge und des Werkstückes selbst ergibt. Das

3.2.1 Kraft–Weg–Diagramm

ist deshalb eine zunächst sehr flach verlaufende, zum Schluß aber steil ansteigende Kurve. Die getönte Fläche unter ihr ist ein Maß für die beim Schließen und Pressen zu leistende mechanische Arbeit.

3.2.2 Muskelkraft

In der "guten alten" Zeit mußte der Bügler diese Arbeit mit seiner Körperkraft leisten. Alle Bügelmaschinen hatten Hand- und Fußhebel, mit denen der Oberschuh dem unteren Bügelkörper angenähert und dann auf ihn gepreßt wurde. Zweckmäßigerweise bediente man sich dabei eines Kniehebel-Mechanismus, der der gewünschten Bewegungs-Charakteristik recht nahe kommt.

Seit Jahr und Tag steht es außer Frage, daß es weder human noch wirtschaftlich ist, den an einer Bügelmaschine arbeitenden Menschen noch zusätzlich dadurch zu belasten, daß man ihn die notwendigen Bewegungen und Preßkräfte mit der Kraft seiner Muskeln erzeugen läßt. Als Energieträger stehen elektrischer Strom, Preßluft oder Preßöl zur Wahl. Da - wie wir noch sehen werden - an Bügelmaschinen Rotationen nur in Form intermittierender, kurzer kreisbogenförmiger Bewegungen von nicht mehr als 180° Drehwinkel vorkommen, außerdem aber eine Reihe linearer Bewegungen, kommen Elektromotoren als Antriebsorgane nicht in Betracht. Da die linearen und kreisbogenförmigen Bewegungen möglichst schnell ausgeführt werden sollen, die dabei auftretenden Kräfte und Momente jedoch verglichen mit anderen Gebieten der Technik relativ gering sind, verdient ein

3.2.3 pneumatischer Antrieb

den Vorzug gegenüber dem hydraulischen.

Drücke in flüssigen und gasförmigen Medien wie Dampf und Luft haben die gleiche physikalische Dimension wie eine Flächenpressung, nämlich ebenfalls Kraft pro Flächeneinheit. Um Verwechslungen zu vermeiden, verwenden wir dafür das Kurzzeichen p und messen sie in den Einheiten [bar] und [mbar], die mit dem [N] wie folgt verknüpft sind:

1 [bar] = 1000 [mbar] = 10 [N/cm2]

Es muß also sauber unterschieden werden zwischen dem Druck der Preßluft im Antriebszylinder einer Bügelmaschine und der Flächenpressung, die dadurch zwischen ihren Formplatten erzeugt wird.

Die Abbildung P80 x 200 zeigt einen längsgeschnittenen pneumatischen Arbeitszylinder: Das Zylinderrohr bildet mit dem Zylinderboden einerseits und dem Zylinderdeckel andererseits einen geschlossenen Raum, der von dem darin sich hin und her bewegenden Kolben in 2 Kammern unterteilt wird. Leitet man in die bodenseitige Kammer Preßluft, bewegt er sich in Richtung Deckel und schiebt die Kolbenstange nach außen. Dabei wird die Luft in der deckelseitigen Kammer in die Atmosphäre verdrängt. Um Kolben und Kolbenstange in die Ausgangslage zurückzuholen, beaufschlagt man die deckelseitige und entlüftet die bodenseitige Kammer. Beiderseits des Kolbens ist auf der Kolbenstange je eine federnd gelagerte Dichtungsscheibe angeordnet, die dem Kolben um einen bestimmten Betrag vorauseilt. Trifft eine dieser beiden Dichtungsscheiben auf den Kolbendeckel bzw. beim Rückhub auf den Kolbenboden, verschließt sie den darin angeordneten ringförmigen Entlüftungskanal. Die jetzt in der betreffenden Zylinderkammer noch vorhandene Luft kann nun nur noch durch eine kleine Bohrung entweichen, deren wirksamer Querschnitt durch eine Drosselschraube beeinflußt werden kann. Durch diese Endlagendämpfung wird ein Teil der im System befindlichen kinetischen Energie abgedrosselt, d.h. in Wärme umgesetzt. In vielen Fällen erreicht man damit ein weiches Abbremsen der Kolbenbewegung in einer oder beiden Endlagen.

Ein pneumatischer Arbeitszylinder wird vor allem charakterisiert durch seinen inneren Durchmesser D und den Hub seines Kolbens. Beaufschlagt man diesen mit dem Druck p, wird damit eine Kraft

K = p * F = p * D2 * π/4 erzeugt.

Auf der anderen Seite wird die wirksame Kolbenfläche durch den Querschnitt der Kolbenstange vermindert. Der Preßluftdruck p kann hier nur auf die ringförmige Fläche

F' = (D2 - d2) * π/4 einwirken.

3.2.4 Luft-Verbrauch

Das Produkt F * h aus wirksamer Kolbenfläche F und Kolbenhub h heißt bei allen Kolbenmaschinen "Hubvolumen". Es muß bei jedem Hub mit Preßluft des gewünschten Druckes gefüllt werden, die beim Rückhub wieder ausgeschoben wird. Um 1 [dm3] Hubvolumen mit Preßluft von n [bar] Überdruck zu füllen, müssen n + 1 [dm3] Luft vom Atmosphärendruck 1 [bar] zuvor durch einen Kompressor auf n [bar] verdichtet werden. Wenn man nämlich bei gleichbleibender Temperatur das Volumen V einer bestimmten Gasmenge verändert, so ändert sich nach dem Gesetz von Boyle und Mariotte auch der darin herrschende Druck p, wobei das Produkt p * V konstant bleibt. Beispiel: Wenn ein Kompressor 1 [dm3] Luft beim absoluten Druck von 1 [bar] ansaugt und auf 7 [bar] Überdruck, entsprechend 8 [bar] absolut komprimiert, beträgt das Volumen dieser Luftmenge nur noch 1/8 = 0,125 [dm3]. Wenn in einer Maschine der Arbeits-Zylinder einen Durchmesser von 80 [mm] und einen Hub von 200 [mm], also ein Hubvolumen von 1 [dm3] hat und 3mal in einer Minute mit 7 [bar] Überdruck beaufschlagt wird, beträgt die vom Kompressor effektiv zu liefernde Luftmenge, bezogen auf den Ansaug-Zustand

1 [dm3] * 8 * 3 [min-1] = 24 [dm3 min-1] = 1,44 [Nm3/h]

Wenn der Rückhub zum Öffnen der Maschine nicht durch Federkraft, sondern durch die 2. Kammer des Arbeits-Zylinders bewirkt wird, muß der Luft-Verbrauch dafür zusätzlich in Rechnung gestellt werden. Da aber längst nicht immer mit dem maximal möglichen Preßdruck gearbeitet wird, ist das Ergebnis auch hier "cum grano salis" zu nehmen. Immerhin wird deutlich, wie sehr die Liefermenge des Kompressors, den eine Bügelei zum Antrieb der Maschinen benötigt, in die Höhe getrieben wird durch den Preßluft-Verbrauch beim Blasen.

3.3 Bauarten

3.3.1 Klapparm-Bauart

Die simpelste Möglichkeit, die Oberplatte so von der Unterplatte fortzubewegen, daß der Bedienungsperson Zugriff und Blick auf das Werkstück freigegeben werden, ist eine zirkulare Bewegung, bei der sich der Oberschuh sowohl nach oben als auch gleichzeitig nach hinten bewegt. (Abb. Universalbügelmaschine ULS).

Diese Klapparm- oder Scheren-Ausführung ist der Urtyp der Oberbekleidungs-Bügelmaschine. Sie wurde von einem deutschen Schneider namens Hoffmann, der in der 2. Hälfte des vorigen Jahrhunderts in die Vereinigten Staaten auswanderte, dort erfunden. Viele tausend Maschinen dieser Bauart sind in aller Welt im Einsatz und werden auch noch laufend produziert. Weil ihr konstruktiver Aufbau simpel ist, sind sie kostengünstig zu bauen, leicht zu warten und gegebenenfalls zu reparieren. Wenn ihre Bügelkörper nicht zu groß, insbesondere nicht zu breit und zu hoch sind, ist die Klapparm-Ausführung eine durchaus bewährte und wirtschaftliche Bauart.

Wenn jedoch die Tiefe der Formplatten, d.h. ihre Ausdehnung in Blickrichtung des Büglers ein gewisses Maß überschreitet - und Hand in Hand damit geht oftmals auch eine starke Profilierung und damit größere Pakethöhe des Formplatten-Paares -, treten zwei prinzipielle Nachteile der Klapparm-Bauart zutage: ein technischer und ein ergonomischer.

Befassen wir uns zunächst mit dem erstgenannten. Die Oberschuhe von Bügelmaschinen werden in aller Regel an zwei Kugelgelenken aufgehängt, mit denen man sie feinfühlig so einjustieren kann, daß sie im geschlossenen Zustand an allen Stellen den gleichen Abstand zur Unterplatte aufweisen. Da sich der Oberschuh einer Klapparm-Maschine aber zirkular auf die untere Formplatte zu- bzw. von ihr wegbewegt, kann diese Justage nur für eine ganz bestimmte Stellung korrekt sein. Wenn nun aber die Bezüge und das Werkstück dicker und die Preßkraft geringer sind als die Werte, die man der Justage zugrunde gelegt hat, dann kann die Oberplatte sich der Unterplatte nicht so weit nähern, wie angenommen. Da sie sich aber auf einem Kreisbogen bewegt, heißt das, daß der Abstand zwischen Ober- und Unterplatte während des Pressens in der Nähe der Drehachse kleiner ist, als in größerem Abstand von ihr. Betrachten wir zur besseren Veranschaulichung eine Klapparm-Bügelmaschine mit planen Formplatten. Diese sollen so eingestellt sein, daß sie bei einer bestimmten Bezugs- und Werkstückdicke und einer bestimmten Preßkraft parallel zueinander stehen. Statt eines überall gleichmäßigen, schließen Ober- und Unterplatte jetzt einen keilförmigen Spalt ein; mit anderen Worten, die Oberplatte ist gegenüber der Unterplatte verkantet und übt auf sie eine örtlich ungleichmäßig verteilte Flächenpressung aus.

Ein weiterer Fehler kann hinzutreten: Bei exakter Einstellung trifft jedes Flächenelement einer planen Oberplatte senkrecht auf das zu ihm gehörige Flächenelement der Unterplatte auf. Sind die Formplatten jedoch nennenswert gewölbt, so gilt das nur für die annähernd waagerechten Bereiche. Betrachten wir die kinematischen Verhältnisse an einem schräg im Raum, nahe der Drehachse, aber tiefer als sie liegenden Flächenelement, z.B. eine Rücken-Bügelplatte. Wenn das Werkstück gerade von dem zugehörigen Flächenelement der Oberplatte berührt wird, steht dessen Bewegungs-Vektor zwar senkrecht auf der Verbindungslinie zur Drehachse, aber keineswegs senkrecht zur Werkstückoberfläche. Man kann ihn vielmehr zerlegen in eine dem Bügelzweck förderliche Normal-Komponente und eine schädliche Tangential-Komponente. Mit schlichteren Worten heißt das, daß die Oberplatte nur noch teilweise pressend, teilweise aber auch schiebend auf das Bügelgut einwirkt. Die Tatsache, daß bei gewölbten Formplatten die Oberplatte nur in sehr eng begrenzten Bereichen senkrecht, in allen anderen Zonen aber schräg auf die Werkstückoberfläche auftrifft, ist unvermeidbar. Bei der Klapparm-Bauart ist es außerdem unvermeidlich, daß dieser grundsätzliche Fehler sich in bestimmten, zumeist den hinteren Bügelbereichen stärker als in anderen nachteilig auswirkt.

Günstiger werden die Verhältnisse, wenn man den Oberschuh mit einem

3.3.2 Linear-Antrieb

versieht. Unterschiede in der Preßkraft oder in der Dicke der Bezüge und des Werkstücks können dann nicht mehr zu Verkantungen der Oberplatte gegenüber der Unterplatte führen. Bei gewölbten Platten bleibt zwar der Nachteil bestehen, daß der Oberschuh nur in waagerechten Bereichen senkrecht, in allen anderen aber mehr oder minder schräg auf das Werkstück auftrifft, doch sind wenigstens die Auftreff-Verhältnisse an einer hinteren Formplattenflanke nicht noch ungünstiger als an einer gleich steilen Vorderflanke.

Doch muß sich der Linear-Antrieb im Vergleich zum Zirkular-Antrieb einen Minuspunkt ankreiden lassen: Der Oberschuh hebt sich zwar nach oben, nicht aber zugleich nach hinten von der Unterplatte ab. Damit die Bedienungs-Person Sicht- und Hantier-Freiheit gewinnt, müßte er bis über Kopfhöhe fahren, also große Wege durcheilen; die aber kosten Zeit und Preßluft. Also liegt der Gedanke nahe, die Vorteile beider Antriebe miteinander zu einem

3.3.3 Zirkular-Linear-Antrieb

zu kombinieren. Die Abbildung FSRL21S zeigt eine Maschine zum Fertigbügeln der Revers von Herrensakkos oder -Mänteln mit einem solchen Antrieb. Der Oberschuh bewegt sich aus der offenen Stellung zunächst in bekannter Weise auf einem Kreisbogen auf den hier zwei-geteilten unteren Bügelkörper zu. Etwa 30 mm oberhalb der Unterplatten geht diese Zirkular-Bewegung in eine geradlinig senkrechte über, mit der die Oberplatte dann auf die zu bügelnden Revers auftrifft. Die beiden Teilbewegungen ergänzen sich also in vorteilhafter Weise, doch darf man nicht verkennen, daß es eben zwei sind: Der Antriebszylinder für die Zirkular-Bewegung ist auf der Rückseite der Maschine angeordnet und auf der Abbildung nicht zu sehen; der Linear-Antrieb hingegen ist oberhalb der Oberplatte montiert und gut erkennbar. Man sagt auch, daß ein so angetriebener Oberschuh zwei Freiheits-Grade habe, nämlich einen rotatorischen und einen translatorischen. Freiheitsgrade aber kosten Geld, und jeder konstruktive Aufwand ist sorgfältig daraufhin zu prüfen, ob seine Vorteile die Kosten rechtfertigen.

Bei dem Typ FSRL21S kann man die Frage bejahen: Die beiden Holme für das linke und rechte Revers sind jeder für sich zwar schmal, doch mit einem gewissen Abstand zueinander angeordnet, damit zwischen ihnen der Rumpf des Sakkos Platz findet. Die Gesamttiefe der Bügelkörper, die man am Oberschuh gut abschätzen kann, ist also beträchtlich, und das wäre auch die Verkantungs-Gefahr, wenn man diese Maschine nur mit einem Zirkular-Antrieb baute. Bei dem Baumuster FSRL23S hingegen sind die beiden ähnlich geformten Unterplatten nicht hinter-, sondern nebeneinander angeordnet. Ihre Tiefe ist also wesentlich geringer und so sei nicht verschwiegen, daß der Aufwand für den zusätzlichen Linear-Antrieb keinen meßbaren Gewinn an Bügelqualität erbringt. Beim Bügelmaschinenbau aber ist es nicht viel anders, als beim Häusle-Bau: Es gibt immer einen, der nichts weiß, aber alles kann: Das ist bei uns der Schlosser. Ein anderer weiß alles, aber kann nichts: Das ist der Konstrukteur. Dann gibt es einen, der alles weiß und alles kann, und der nennt sich Meister. Und dann ist da schließlich noch einer, der weiß nichts und der kann nichts, aber als Käufer hat er das Geld und folglich wird die Maschine so gebaut, wie er sie will!

Trotz ihrer zwei Freiheits-Grade und der damit erkauften Vorteile ist die Bügelmaschine mit kombiniertem Zirkular-Linear-Antrieb aber noch nicht die ideale Lösung. Erstens sind die mit ihr erzielbaren Preßkräfte begrenzt; zum anderen aber hat sie mit der Bauart mit nur einem zirkularen Antrieb einen schon erwähnten ergonomischen Nachteil gemeinsam: Die Bedienungsperson steht recht dicht vor dem offenen Maul der Maschine und wird von ihr mit heißem Atem angehaucht; mit ihren Armen und Händen muß sie gar in diesem heißen Maul hantieren. Wenn man schon den Aufwand für zwei Freiheits-Grade zu treiben bereit ist, kann man Nägel mit Köpfen machen und die zwei Antriebe so miteinander kombinieren, daß eine

3.3.4 Schiebetisch-Bügelmaschine

entsteht, wie sie die Abbildung VE zeigt: Sie ist dadurch charakterisiert, daß die Unterplatte nicht mehr ortsfest auf dem Maschinengestell montiert ist, sondern sich waagerecht um etwas mehr als ihre eigene Breite von der Bedienungsperson fort- und später wieder auf sie zubewegen kann. Wenn sie ihre hintere Endlage erreicht hat, bewegt sich die Oberplatte geradlinig senkrecht auf sie herab; deren Hub braucht nur gerade so groß bemessen zu sein, daß die Unterplatte nicht mit ihr kollidiert. Diese Konzeption hat viele Vorteile, insbesondere stellt sie einen komfortablen Arbeitsplatz dar. Die Bedienungsperson kann nicht nur völlig ungehindert mit dem Werkstück hantieren und hat nicht nur freie Sicht darauf, sondern steht auch räumlich getrennt von der Hitze abstrahlenden Oberplatte. Außerdem ist es bei dieser Bauart nicht schwierig, den Oberschuh zu verkleiden und dadurch den Bügler oder die Büglerin noch weiter gegen Belästigung durch Dampfschwaden und Wärmestrahlung zu schützen.

Nur leider sind die Produktions-Kosten für eine so schöne Maschine deutlich höher als für die altmodische Klapparm-Ausführung, während ihre Mengen-Leistung wegen der sicherlich etwas geringeren Ermüdung der Bedienungsperson nur geringfügig höher ist.

Es drängte sich also die Frage auf, ob die Schubladen-Bauart wirklich das Nonplusultra ist, oder ob sich nicht jenseits von ihr eine wirklich ideale Lösung finden läßt. Dazu ist eine

3.3.5 Zeitanalyse

der im System Mensch-Maschine ablaufenden Vorgänge nützlich. Deshalb zerlegen wir jetzt einen vollständigen Arbeitszyklus in seine Zeitelemente.

Im ersten Schritt wird ein rohes Kleidungsstück auf die Unterplatte gelegt und auf ihr ausgerichtet. Dazu gehört auch, daß eventuell unter dem Oberstoff sich zeigende Futterfalten oder ein unkorrekt liegender Taschenbeutel glattgestrichen werden; in vielen Fällen sind noch andere manuelle Verrichtungen (z.B. Arbeiten mit einem Dampfbügeleisen) erforderlich.

Dann erst kann mit dem Schließen der Oberplatte die zweite Phase eingeleitet werden, in der die Maschine - eine leistungsfähige Steuerung setzen wir voraus - automatisch die Preßkraft auf- und später wieder abbaut, dämpft, absaugt, bläst, kurz alles tut, was man von ihr erwartet.

Wenn sie damit fertig ist, ist wieder die Bedienungsperson am Zuge, die oftmals noch gewisse Nacharbeiten verrichten, z.B. einen Pattenabdruck mit dem Dampfbügeleisen entfernen muß. Schließlich hat sie noch das gebügelte Teil zu nehmen und für den Weitertransport zum nächsten Arbeitsplatz bereitzustellen, wenn ihr nicht ein automatisches Entladegerät diese Arbeit abnimmt. Die einzelnen Zeitelemente, aus denen sich ein Bügelzyklus zusammensetzt, summieren sich also zu der Zeit für

manuelle Tätigkeiten Tman einerseits und

automatisierbare Maschinenarbeit Tauto andererseits.

Bei den bislang betrachteten Bauarten addieren sich diese beiden Teilzeiten zur Gesamtzeit (Zykluszeit) Ttotal = Tman + Tauto.

Während Tman ist der Mensch unentbehrlich, die Maschine jedoch zur Be- und Entladestation degradiert; während Tauto wird zwar die Maschine für ihren eigentlichen Zweck genutzt, jedoch wäre der Mensch zur Untätigkeit verdammt, wenn man ihm nicht doch die Möglichkeit böte, auch während dieser Zeitspanne produktiv zu sein. Menschliche Arbeitskraft ist zu teuer, als daß man sie mit Wartezeiten verplempern könnte. Niemand braucht mir zu sagen, daß der Mensch weit mehr als nur ein Produktionsfaktor ist; unbestreitbar ist er aber auch ein Produktionsfaktor. Mit Produktions-Faktoren aber ist, wie mit allen knappen Ressourcen, sparsam umzugehen. Nur was produziert ist, kann verteilt und konsumiert werden. Wie denn gerecht verteilt und sinnvoll konsumiert werden kann, sind interessante, schwierige, jedoch hier nicht zu erörternde Fragen. Unsere Aufgabe ist es, optimale Produktionsmittel zu entwickeln und anwenden zu lernen. Das mag etwas kaltschnäuzig-materialistisch klingen, doch wird man sicher meiner Überzeugung zustimmen, daß ein Arbeitsleben nicht dadurch bereichert wird, daß man es zur Hälfte vor einer dampfenden Bügelmaschine stehend und Däumchen drehend verbringt.

Zwei Möglichkeiten gibt es, einen Bügelplatz so zu gestalten, daß der Mensch während Tauto produktiv sein kann: Am nächstliegenden ist es, ihm eine zweite Maschine zu geben, an der er tätig sein kann, während in der ersten der Bügelprozeß automatisch abläuft. Die beiden abwechselnd zu bedienenden Maschinen können vom genau gleichen Typ sein, wenn die Produktions-Menge das sinnvoll erscheinen läßt. Sie können sich aber auch ergänzen, z.B. in der Art, daß eine Kragen- mit einer Fasson-Bügelmaschine gepaart wird. Weit verbreitet sind Zwei-Maschinen-Sätze aufgrund der Tatsache, daß der menschliche Körper zu seiner Mittelebene symmetrisch ist (wenigstens äußerlich). Deshalb benötigt man spiegelbildliche Formplatten-Paare, z.B. zum Bügeln von Vorderteilen, Rücken, Schultern etc. Es liegt dann nahe, je eine Maschine für die rechte und linke Körperseite einzusetzen, und abwechselnd von einer Person bedienen zu lassen, so daß Tauto an der rechten Maschine zeitlich zusammenfällt mit Tman an der linken und umgekehrt. Diese Arbeitsweise nennt man überlappend.

2-Maschinen-Sätze bieten zwar der Bedienungsperson die Möglichkeit, ihre volle Arbeitskraft einzusetzen, ändern aber nichts an der Tatsache, daß das in ihnen investierte Kapital schlecht ausgenutzt ist. Während mehr als der Hälfte der gesamten Arbeitszeit liegen die Oberplatte, ihr Antrieb und die Steuerung brach. Wenn man die Abbildung VE genügend lange betrachtet, erwacht irgendwann der Wunsch, daß der untere Bügelkörper in doppelter Ausfertigung vorhanden sein möge, nämlich einmal vorn in der Maschine als Be- und Entladestation und gleichzeitig ein zweites Mal hinten, zusammen mit der Oberplatte die Preßstation bildend.

Diesen Wunsch erfüllt eine Bauart, für die die in Abbildung ULC gezeigte Universalbügelmaschine ein Beispiel gibt: Während die Bedienungsperson damit beschäftigt ist, den vorn in der Maschine befindlichen unteren Bügelkörper A zu ent- und beladen (Tman), wird ein anderes Werkstück zwischen Unterplatte B und der Oberplatte hinten in der Maschine automatisch gebügelt (Tauto). Wenn in beiden Stationen das Nötige geschehen ist, muß nur noch dafür gesorgt werden, daß Unterplatte A in die Preßstation hineinfährt und gleichzeitig Unterplatte B aus ihr in die vordere Be- und Entladestation zurückkehrt. Wie kann das gehen?

Alle, auch die dünnsten Formplatten sind zu dick, und es hängen zu viele Leitungen an ihnen, als daß sie sich übereinander hinwegbewegen könnten. Ein Konstrukteur, der sie, um Kollisionen zu vermeiden, im Viereck aneinander vorbeibewegen wollte, spränge im Dreieck! Einfacher geht´s, wenn man beide Unterplatten auf einem gemeinsamen Tisch anordnet, der sich um eine senkrechte Achse um 180° dreht:

3.3.6 Die 180°-Karussell-Bügelmaschine

ist geboren! A propos: Ein richtiges Kirmes-Karussell ist sie nicht, da sie sich natürlich nicht fortlaufend im Kreise dreht, sondern einmal im Uhrzeigersinne hin- und dann gegen den Uhrzeiger herfährt. Das bewirken 2 "eiserne Hände" (wer ruft da "Götz von Berlichingen?"), die von Preßluft-Zylindern angetrieben werden. Eine von ihnen übt einen Drehimpuls auf den Karusselltisch aus; wenn der sich daraufhin um ca. 170° gedreht hat, ergreift ihn die andere und zieht ihn in die neue Endlage; beim nächsten Arbeitsspiel ist es umgekehrt. Fassen wir die Vorteile des Karussell-Prinzips nochmals zusammen:

3.3.6.1 Der Qualitäts-Verantwortliche ist zufrieden, weil senkrecht geführte Oberschuhe das Bügelgut in kinematisch bestmöglicher Weise behandeln.

3.3.6.2 Die Bedienungsperson ist zufrieden, weil sie nicht zwischen zwei Arbeitsplätzen pendeln muß, sondern einen Arbeitsplatz hat, der ihr freie Sicht auf das Werkstück sowie ungehindertes Hantieren damit bietet, und sie nur einer minimalen Belästigung durch Wärmestrahlung aussetzt.

3.3.6.3 Last not least ist auch der Kapitalist zufrieden, weil ein Karussell zwar keine billige Maschine ist, aber doch ein sehr gutes Preis-Leistungs-Verhältnis aufweist, weil alle seine Teile fast pausenlos im Einsatz sind, das investierte Kapital sich also schnell amortisiert.

Die schwach zylindrischen Formplatten des Universal-Karussells ULC sind zu ihrer Längsachse symmetrisch. Deshalb kann man mit ihnen beispielsweise sowohl rechte als auch linke Regenmantel-Kanten bügeln. Es genügen also die beiden für ein 180°-Karussell typischen, einander gleichen unteren Formplatten A und B, die abwechselnd mit der nur in einem Exemplar vorhandenen Oberplatte zusammen arbeiten.

Andere spiegelbildliche Zonen eines Kleidungsstückes erfordern, wie bereits dargelegt, zwei Formplatten-Paare, nämlich je eines für die linke und rechte Körperhälfte. Wenn sie relativ groß sind, wie z.B. beim Bügeln von Mantelvorderteilen, muß man zwei 180°-Karusselle einsetzen; dafür möge das Baumuster MBLC als Beispiel gelten, zu dem natürlich eine spiegelbildliche Maschine MBRC gehört.

Formplatten zum Vor- und Fertigbügeln der Rümpfe von Sakkos oder Kostümjacken, die ja nicht so groß sind, kann man hingegen paarweise in einer Station zusammenfassen, wie es z.B. in dem Karussell RRLC zum Fertigbügeln von Sakkorücken geschieht. Für solche Rechts-Links-Kombinationen hat sich die Bezeichnung Tandem-Ausführung eingebürgert. Da bei einer Karussell-Bügelmaschine die unteren Formplatten in doppelter Ausfertigung vorhanden sein müssen, verfügt ein solches Tandem-Karussell über vier untere und zwei obere Bügelkörper. Beim Drehen fährt die Unterplatte, die sich in der Belade-Station zur linken Hand der Bedienungsperson befindet, in die diagonal gegenüber liegende Preßstation hinten rechts in der Maschine, aus der ihr Zwilling gleichzeitig nach vorn zurückkehrt. Sobald die 180°-Drehbewegung durchgeführt ist, beginnen die beiden Oberschuhe zwar gleichzeitig zu arbeiten, müssen das aber unabhängig voneinander tun und deshalb auch unabhängig voneinander angetrieben und gesteuert sein. Warum? Die eine Preßstation bügelt den linken Rücken des Sakkos Nr. 1, die andere den rechten Rücken des Sakkos Nr. 2. Die beiden Werkstücke können aus unterschiedlichen Materialien sein und deshalb unterschiedliche Behandlung erfordern. Wie wir noch sehen werden, ist das für eine Micro-Prozessor-Steuerung ein Kinderspiel; nur muß der Konstrukteur der Maschine die Antriebe richtig auslegen, der Programmierer die richtigen Programme bereitstellen und der Bügler für jede der beiden Stationen das richtige auswählen. Man braucht nicht Kalkulator zu sein, um auf den ersten Blick zu erkennen, daß Tandem-Karusselle einen beträchtlichen Investitions-Aufwand pro Arbeitsplatz erfordern. Außer den dargelegten qualitativen und ergonomischen Vorteilen, die jedes 180°-Karussell besitzt, bietet die Tandem-Version jedoch noch einen handfesten wirtschaftlichen Vorteil durch die an ihr mögliche, sehr rationelle Griff- und Lege-Technik.

Dieser Vorteil wird besonders deutlich im Vergleich mit einer anderen, in vielen Punkten gleichwertigen konstruktiven Lösung. Die Abbildung VED-01 zeigt eine Bügelmaschine zum Fertigbügeln rechter und linker Sakkovorderteile in der oben beschriebenen Schubladen-Bauart. Nehmen wir an, daß ein von links antransportiertes rohes Sakko zunächst mit seinem rechten Vorderteil auf den links vorn im Bild sichtbaren Bügelkörper gelegt wird. Wenn es nach dem Bügeln in der dahinter liegenden Preßstation zurückkehrt, muß es abgenommen und mit seinem linken Vorderteil auf die zweite untere Formplatte gelegt werden. Diese befindet sich aber mit dem vorangegangenen Sakko noch in ihrer Preßstation. Folglich bleibt der Bedienungsperson nichts anderes übrig, als das halb gebügelte Sakko zunächst auf eine Zwischenstation, z.B. in Form eines Knaufes, abzuhängen. Diese "Zwischenlagerung" ist nicht mit Risiken behaftet und auch nicht ganz so kostenintensiv, wie die von strahlendem Molkepulver, kostet aber Griffzeiten für das Weghängen und spätere Wiederergreifen.

Bei einem Tandem-Karussell entfällt jegliche Zwischenlagerung zwischen den Bügeloperationen an der linken und rechten Körperhälfte. Mit jedem Takt kehren zwei Sakkos in die Be- und Entladestation zurück. Das eine, bereits fertiggebügelte, wird abgenommen; das andere, erst halb gebügelte, wird von der Unterplatte, auf der es liegt, abgezogen und unmittelbar auf die soeben frei gewordene Formplatte gelegt. Damit ist wieder Platz für ein neu einzulegendes Werkstück, so daß sich der Zyklus wiederholen kann. Verlustzeiten für das Ablegen auf und Wiederergreifen von einer Zwischen-Station entfallen also. Außerdem stellen die zwei Formplatten pro Station sicher, daß das "Handling" länger dauert, als das längst-mögliche Bügel-Programm in einer Preßstation, und daß deshalb die Bedienungsperson niemals auf die Maschine warten muß.

Aufgrund ihrer technischen, ergo- und ökonomischen Vorteile lassen Tandem-Karussell-Bügelmaschinen eigentlich keinen Wunsch mehr offen, ausgenommen den des Herstellers, sie nun auch zu verkaufen. Und nun tropft in den Becher der Freude darüber, endlich die optimale Maschine entwickelt zu haben, der Wermutstropfen der Marktgegebenheiten:

Rechte und linke Formplatten für Vorderteile, Rücken usw. benötigen alle Betriebe, die überhaupt Großstücke produzieren; in den Genuß der technischen und ergonomischen Vorteile der 180°-Karussell-Bauweise möchten viele kommen; die damit möglichen Mengenleistungen nutzen können nur wenige. Also erhebt sich, so paradox das klingen mag, ein Ruf nach weniger leistungsfähigen Bügelmaschinen!

Eine Bauart, die alle Vorteile mit Ausnahme einer maximalen Mengen-Leistung bietet, haben wir in der Tandem-Schiebetisch-Ausführung bereits kennengelernt. Konstruktiv haben sie mit Karussell-Bügelmaschinen zwei Freiheitsgrade gemein, deren erster in der geradlinig-vertikalen Bewegung der Oberplatten besteht. Der Unterschied liegt im zweiten Freiheitsgrad, der sich bei der "Schubladen"-Ausführung in einer ebenfalls linearen, bei Karussellen jedoch in einer Rotationsbewegung verkörpert. Jeder Hersteller von Bügelmaschinen kommt nicht darum herum, sowohl die Klapparm- als auch die Karussell-Ausführung im Programm zu haben. Er wird sich jedoch überlegen, ob er seine ohnehin zu kleinen Produktions-Stückzahlen noch dadurch weiter aufsplittern soll, daß er zusätzlich die Schubladen-Ausführung anbietet. Wirtschaftlicher ist es, unter weitgehender Verwendung der Teile und Baugruppen eines Karussells eine Variante zu produzieren, die auf eine kleinere Mengenleistung zielt, ansonsten aber alle geschilderten Vorteile dieser Bauart beibehält. Diese Überlegungen führen zu einem

3.3.7 120°-Karussell

wie es die Abbildung MBRLA zeigt: Sie besitzt je eine Unter- und Oberplatte zum Fertigbügeln rechter und linker Mantelvorderteile. Die beiden Oberplatten sind links und rechts seitlich vom C‑förmigen Maschinengestell jede mit einem eigenen Antrieb montiert. Die beiden Unterplatten sind auf einem Drehtisch um 120° gegeneinander versetzt angeordnet: Eine befindet sich immer in der vorderen Be- und Entladestation, die andere in der zu ihr gehörenden Preßstation. Eine Tandem-Legetechnik ist deshalb nicht möglich; zwischen den Arbeitsgängen am rechten und linken Vorderteil muß das Werkstück also auf eine Zwischenstation gehängt werden. Die wirkliche Schwäche der 120°-Karussell-Bauweise liegt aber darin, daß immer nur eine der beiden Preß-Stationen arbeiten kann, während die gegenüber liegende Zwangspause hat. Das Preis-Leistungs-Verhältnis dieser Bauart muß also schlechter sein, als bei 180°-Karussellen, doch nimmt man diesen Nachteil in Bügeleien mit kleinerer und mittlerer Kapazität bewußt in Kauf. Um den Rumpf z.B. eines Sakkos oder Mantels in vier Teiloperationen zu bügeln, genügen ja zwei 120°-Karusselle, nämlich eines für die Vorderteile und eines für die Rücken. Eine alternative Lösung wären vier 180°-Karusselle, nämlich je eines für jede Teiloperation. Der Investitionsaufwand wäre beträchtlich höher; wer die damit erkaufte höhere Mengenleistung aber nicht nutzen kann, ist mit 120°-Karussellen besser bedient.

Die folgende Tabelle zeigt, um welche Größenordnungen es geht:

Karussell -Bauart 120° 180°

-Anzahl 2 4

Bedienungs-Personen 2 4

Tauto s/Rumpfviertel 20 20

Tman s/Rumpfviertel 24 24

Leistung Rümpfe/h 75 150

Preis DM/Maschine 60000,- 48000,-

Gesamt-Investition DM 120000,- 192000,-

Investition DM pro Rumpf/h 1600,- 1280,-

Wenn nur etwa 40 Rümpfe/h zu bügeln sind, kann man natürlich auch zwei 120°-Karusselle, nämlich das für die Vorderteile und das für die Rücken zu einem Arbeitsplatz zusammenfassen und von einer Person bedienen lassen. Man stellt sie zweckmäßigerweise so auf, daß die beiden Beladestationen im Winkel von etwa 90° zueinander stehen, wie es auch bei Klapparm-Maschinen-Sätzen seit eh und je Brauch ist. Die Gesamtinvestition bleibt gleich, gerechnet pro Arbeitsplatz verdoppelt sie sich; bezogen auf den möglichen Durchsatz pro Stunde verdoppelt sie sich nicht ganz. Ein solcher, nun wirklich sehr teurer Arbeitsplatz bietet der Bedienungsperson in jedem Augenblick Zugriff auf 2 untere Bügelkörper, deren einer leer ist, während auf dem anderen ein bereits teil-gebügeltes Werkstück liegt. Wenn man immer abwechselnd ein Vorderteil, einen Rücken, das andere Vorderteil und den anderen Rücken bügelt, ist zwischen den 4 Teiloperationen eines Rumpfes keine Zwischenablage-Station notwendig und damit ist die manuelle Zeit pro Werkstück minimiert. Mit diesem kleinen Zeitgewinn sind die hohen Investitionskosten eines solchen Arbeitsplatzes natürlich nicht zu amortisieren. Ich kenne aber eine Firmengruppe der Bekleidungsindustrie, die sich aus einem ganz anderen Grunde für eben diese Arbeitsplatzgestaltung entschieden hat, obgleich die Produktions-Stückzahlen mehr als ausreichend wären, den Einsatz von Tandem-180°-Karussellen zu rechtfertigen:

Der Bügler hat an jedem Werkstück einen größeren Anteil; er liefert nicht 150 Bruchstücke eines Sakkos in der Stunde, sondern 40 heile Rümpfe, seine Rümpfe, für die er verantwortlich ist, die ihm aber auch eine größere Befriedigung vermitteln, als eine allzu atomisierte Arbeit es könnte. Solches "Job-enrichment" ist heute noch die ganz seltene Ausnahme; ob durch bessere Motivation eine höhere Produktivität erzielt wird, aus der sich letztlich die höheren Arbeitsplatzkosten bezahlen lassen, bleibt abzuwarten.

3.4 Entlade-Geräte

3.4.1 Problemstellung

Wenn man den Arbeitszyklus an Bügelmaschinen, die den derzeitigen Stand der Technik verkörpern, auf Rationalisierungs-Reserven hin abklopft, gelangt man zu dürftigen Ergebnissen:

An der eigentlichen Bügelzeit Tauto ist nichts holen. Sie ist mittels einer komfortabel zu programmierenden Steuerung minimiert; außerdem wird sie von der manuellen Tätigkeit der Bedienungsperson voll überlappt, beeinflußt also die Zykluszeit gar nicht. Deren überwiegender Anteil wird für das Einlegen und Positionieren des Werkstückes benötigt. Vieles spricht dafür, daß schon in naher Zukunft Handhabungsgeräte verfügbar sein werden, die ein zu bügelndes Kleidungsstück aus einem Vorrat greifen und auf den Bügelkörper legen könnten. Warum der Konjunktiv? Weil ein solcher Roboter nur dann wirtschaftlich sinnvoll wäre, wenn er ein Kleidungsstück auch positionieren könnte! Das aber wird noch auf lange Zeit ein unerfüllbarer Wunschtraum bleiben. Da Kleidungsstücke nun einmal keine auch nur annähernd geometrisch exakt definierten Gebilde sind - und im halbfertigen Zustand während ihres Herstellungsprozesses schon gar nicht -, werden zum Positionieren, Glattstreichen, Zurechtzupfen und für andere vorbereitende Arbeiten sensorische und motorische Fähigkeiten verlangt, über die nur die menschliche Hand und das menschliche Auge, in absehbarer Zeit aber keine Roboter verfügen.

Lösbar ist in vielen Fällen jedoch die Aufgabe, das Werkstück nach dem Bügeln automatisch aus der Maschine herauszuholen und zum nächsten Arbeitsplatz zu fördern. Wenigstens die dafür sonst erforderliche Handling-Zeit kann dadurch eingespart werden. Mit anderen Worten: Ein Schnippselchen Tman verwandelt sich in Tauto!

Unter der Voraussetzung, daß das Werkstück nicht zur Nachbehandlung in die Beladestation zurückkehren muß, kann darüber hinaus an 180o-Karussellen auch noch die Zeit der Drehbewegung eingespart werden, während der die Bedienungsperson sonst untätig warten muß. Wenn der untere Bügelkörper nämlich leer in die Beladestation zurückkehrt, kann die Bedienungsperson schon unmittelbar nach Drücken des Starttasters, also während der Drehbewegung zum nächsten Werkstück greifen.

Ein Entladegerät für eine bestimmte Bügelmaschine zu bauen, ist dann - und nur dann - möglich, wenn sich eine Stelle des Werkstückes finden läßt, an der ein geeignetes Greiforgan es erfassen und vom unteren Bügelkörper abziehen kann. Das ist in fast allen Fällen möglich; einige wenige, wie z.B. das Entladen einer im folgenden noch vorzustellenden Kragen- oder Schulter-Bügelmaschine dürften hoffnungslos sein, wenn man nicht einen immensen technischen Aufwand treiben will.

Zwei Arten von Greiforganen kommen in Betracht: Sauggreifer und mechanische Hände. Die Erfahrung lehrt, daß eine künstliche Hand, wenn sie nur irgend einsetzbar ist, wegen ihrer höheren Zuverlässigkeit den Vorzug vor einem Sauggreifer verdient.

Die Bewegung, mit der das Werkstück aus der Maschine gezogen wird, kann kreisbogenförmig oder geradlinig sein. Eine zirkulare Bewegung ist meist konstruktiv einfacher zu verwirklichen als eine lineare.

Um ein Entladegerät so einfach, zuverlässig und kostengünstig wie möglich zu halten, wird sich sein Konstrukteur bemühen, mit möglichst wenigen Freiheitsgraden auszukommen. Im Minimum sind das zwei: Erstens muß die - noch offene - künstliche Hand zur gegebenen Zeit an das Werkstück heranfahren (und später natürlich mit ihm in die Ausgangslage zurückkehren). Zweitens muß sie sich dann schließen, um es zu ergreifen (und später natürlich wieder öffnen, um es abzulegen).

3.4.2 Lösungsbeispiel

Eine schwierige, zugleich aber auch lohnende Entlade-Aufgabe stellt sich an einem Hosenbein-Karussell nach Abb. HRLC. Beide Stationen sind mit je einem Unterschuh für das rechte und linke Hosenbein ausgerüstet. Die Hose wird mit einer Hand an beiden Säumen ergriffen und senkrecht nach unten hängend in den Spalt zwischen den beiden unteren Bügelplatten eingeführt. Dann wird das eine Bein auf den linken Unterschuh gelegt und in korrekter Position mittels Vakuum festgehalten, danach das rechte Bein auf den anderen Unterschuh. Die Oberhose hängt zwischen den beiden Platten nach unten durch. Da zumindest enge Hosen eigentlich dressiert sein müßten, es aber nicht immer sind, muß in vielen Fällen damit gerechnet werden, daß die Beine sich in der Fertigbügelmaschine äußerst widerspenstig verhalten und trotz Unterstützung durch die Absaugung nur mühsam positioniert werden können. Deshalb besitzt jede Station noch einen Niederhalterahmen, dessen Stoffbespannung sich nun auf beide Hosenbeine legt und damit hilft, widerspenstige Hosenbeine zu bändigen, indem z.B. überschüssige Länge im Kniebereich so fein verteilt wird, daß beim Pressen keine Falten entstehen. Sobald die Bedienungsperson den Startknopf gedrückt hat, kann sie sofort zur nächsten Hose greifen, da sie weiß, daß die aus der Preßstation zu ihr zurückkehrenden Unterschuhe leer und somit unverzüglich wieder neu zu belegen sind. Der in die Beladestation zurückkehrende Niederhalterahmen öffnet sich automatisch, sobald er die Schutzverkleidung der Maschine verlassen hat.

Gegen Ende des Bügelprogramms fährt eine von außen kommende eiserne Hand zur Mitte der Preßstation. Ihre flachen Finger schieben sich unter dem nach unten hängenden Bund hindurch und klammern ihn dann ein. Wenn die Absaugung und damit das eigentliche Bügelprogramm abgelaufen ist, kehrt die Hand nach außen zurück und zieht dabei die Hose mit sich, wobei die gebügelten Beine zunächst über die Unterplatten, dann durch den Spalt dazwischen und schließlich über den Maschinentisch gleiten.

3.4.3 Weitertransport

Da hängt sie nun und stellt die stumme Frage: Wie geht es weiter? Ein Entladegerät hat seine Pflicht getan, wenn es das Werkstück in einer diesem zuträglichen und definierten Lage zum Weitertransport bereitstellt. Mit welchem Fördermittel das geschieht, muß jeder Betrieb selbst entscheiden.

Eine - auf den ersten Blick billige - Möglichkeit besteht darin, die Hosen auf einen Bündelwagen abzulegen. Zu bedenken ist jedoch, daß dieser spätestens alle 5 Minuten gegen einen leeren ausgewechselt und von Hand zum nächsten Arbeitsplatz geschoben werden muß.

Denkbar ist auch ein Automat, der die Hosen aus dem Entladegerät nimmt und in ein Förder-System einfädelt, mit dem sie - am Saum aufgehängt - weiter transportiert werden. Ein solcher "Roboter" dürfte schätzungsweise noch einmal soviel kosten wie die gesamte Bügelmaschine.

Die wirtschaftlichste Verbindung zwischen einem Hosenbein-Karussell und den - meist drei - darauf folgenden Bund-Bügelmaschinen ist ein speziell für diese Aufgabe entwickeltes Förderband!

Der Entlader legt die Hosen auf einen Gurt, der über ein rundes Trägerrohr läuft, so daß sie keinerlei Markierungen bekommen, auch dann nicht, wenn sie über Nacht darauf hängen bleiben. Mit jedem Arbeitszyklus des Bein-Karussells taktet das Band um eine einstellbare Strecke weiter. Jeder Bund-Bügler kann die Hosen mit seiner Rechten ergreifen und von rechts auf den Unterschuh seiner Maschine ziehen.

Nach dem Bundbügeln hat man wiederum die freie Wahl des Fördermittels. Empfohlen wird, daß jeder Bundbügler die von ihm gebügelten Hosen auf das gleiche Förderband zurücklegt, mit dem sie dann auch noch zum folgenden Arbeitsplatz weiterbefördert werden, sei es zum Schlitzbügeln, Komplettieren oder zur Endkontrolle. Jedwede Unsicherheit, welche Hose denn schon gebügelt ist und welche noch nicht, wird ganz einfach dadurch vermieden, daß man sie mit dem Bund zur anderen Seite auf das Band zurücklegt.

Die Grundrißskizze "Hosen-Bügelei" bietet einen Vorschlag, wie Bein- und Bund-Maschinen optimal beiderseits des Förderbandes aufgestellt werden können.

Gegen dieses Fördersystem spricht nur ein Argument: Seine geringe Pufferkapazität! Sie läßt sich zwar durch einen Zähler vervielfachen, der das Band nur nach jeder x-ten Hose weitertaktet, doch bleibt sie begrenzt, weil die zu unterst liegenden Hosen nicht unter dem Gewicht eines zu hohen Stapels leiden dürfen.

Seit langem wird das Bündel-Verfahren einer streng taktgebundenen Arbeitsweise vor allem deswegen vorgezogen, weil es der individuellen Leistungsfähigkeit besser gerecht wird und jedem mehr Freiheit läßt, seine Arbeit über den Tag zu verteilen.

Das ist richtig, aber nicht die ganze Wahrheit: Eine Pufferung des Materialflusses durch Bündel jedweder Form kostet Platz, bindet Kapital, verlängert die Durchlaufzeit und erschwert die Übersicht. Außerdem können die Bundbügler letztlich nicht mehr Hosen bügeln, als von den Bein-Bügelmaschinen vorgelegt werden. Entscheidend aber ist die Produktivitäts-Steigerung durch die Kombination von Entlader und Förderband. Sie ist so durchschlagend, daß man sogar zusätzliche bezahlte Pausen gewähren und dann erwarten kann, daß eine Büglermannschaft während der kurzen Arbeitszeitblöcke beieinander bleibt.

An einem modernen Bein-Karussell ohne Entlader sind 100 Hosen/h (entsprechend 36 s/Hose) guter Durchschnitt. Wenn die Wartezeit während des Drehens und das manuelle Entladen entfallen, werden mindestens 7 Sekunden eingespart. Das ist eine rechnerische Leistungssteigerung von 24% ! Mit den bereits installierten Anlagen wurden weit darüber liegende Produktivitäts-Sprünge erzielt. So ergeben sich Amortisations-Zeiten, die näher an einem als an zwei Jahren liegen!

Wenngleich Entlader an anderen Bügelmaschinen die Leistung nicht so eindrucksvoll steigern, so halte man sich doch immer vor Augen: bei einer Zykluszeit von etwa einer halben Minute bedeutet die Einsparung jeder Sekunde einen Produktivitätszuwachs von gut 3 % !

3.5 Steuerung

3.5.1 Aufgabe

Eine Analyse des zeitlichen Ablaufs aller Teiloperationen innerhalb eines Bügelzyklus führte schon früh zu der Erkenntnis, daß für einige die Hand, das Auge und die geistigen Fähigkeiten des an der Maschine arbeitenden Menschen unverzichtbar sind; die maschinellen Funktionen hingegen kann man automatisieren, und unter drei bedeutenden Gesichtspunkten muß man sie sogar automatisieren:

3.5.1.1 Menschliche Arbeitskraft ist zu teuer, als daß man sie mit dem Betätigen von Ventilen, Hebeln oder Zylindern verschwenden dürfte.

3.5.1.2 Die immer wiederkehrende Folge solcher mechanischen Tätigkeiten läßt den Menschen keine Befriedigung und Erfüllung in seiner Arbeit finden.

3.5.1.3 Eine Automatik erledigt die Steuerung der immer wiederkehrenden Maschinenfunktionen aber nicht nur billiger, sondern auch gleichmäßiger, als es der tüchtigste und bemühteste Mensch könnte. Automatisierung bedeutet deshalb zugleich auch Qualitäts-Sicherung!

Um eine Antwort auf die Frage zu finden, was eine Automatik denn können muß, werfen wir am besten einen Blick auf die verschiedenen Arten von Programm-Steuerungen, die im Laufe der Jahre für Bügelmaschinen entwickelt wurden. Verglichen mit den Ansprüchen, die etwa spanende Werkzeugmaschinen an ihre Steuerung stellen, ist die Aufgabe, eine Bügelmaschine zu steuern, recht einfach; handelt es sich doch ganz überwiegend darum, daß bestimmte Bügelfaktoren zur rechten Zeit zu wirken beginnen und wieder aufhören.

3.5.2 Zeitschaltuhr

Das Herz einer jeden Programmsteuerung ist also eine Art Uhrwerk. Die ersten, die etwa Mitte der fünfziger Jahre auf den Markt kamen, bestanden im wesentlichen aus einer Zeitschaltuhr, auf neu-deutsch auch "Timer" genannt. Ein kleiner, mit definierter Drehzahl laufender Elektromotor trieb Wellen mit rotierenden Steuerkurven an, die ihrerseits elektrische Kontakte schlossen und öffneten, ähnlich wie die Nockenwelle die Ein- und Auslaßventile eines Motors betätigt. Für jede zu steuernde Funktion wie Ober- und Unterdampf, Absaugung etc. war ein kurvengesteuerter Kontakt vorhanden. Die Zeitdauer, während der jeder einzelne Kontakt geschlossen blieb, war über Potentiometer zu verstellen, so daß die wirksame Dämpfzeit, Absaugzeit usw. dem jeweils zu bügelnden Material angepaßt werden konnte. Wenngleich eine solche Uhren-Steuerung aus heutiger Sicht höchst unzulänglich erscheinen mag, so darf man keineswegs den großen Fortschritt verkennen, den sie mit sich brachte, indem sie eine überlappende Arbeitsweise einer Arbeitskraft an zwei Bügelmaschinen ermöglichte.

Die Schwächen dieser ersten Steuerung zu analysieren, heißt zugleich, sich Gedanken zu machen über bessere Lösungen. Eine Einschränkung lag darin, daß zwar die Dauer der einzelnen Teilzeiten vom Anwender selbst verändert werden konnte, nicht aber die Struktur eines Programms. Ein Beispiel: Der Oberdampf konnte innerhalb der festgelegten Grenzen zeitlich variiert, aber innerhalb eines Programmablaufes nicht wiederholt werden. Oder: Die Absaugung ließ sich verkürzen oder verlängern, nicht aber mit der Oberdampf-Zeit überlappen. Selbstverständlich gab es Tricks, in dieser Hinsicht doch etwas zu tun, doch bedurfte es schon eines gewieften Fachmannes, um die Steuerkurven auf ihren Wellen gegeneinander zu verdrehen. Da der Markt eine immer breiter werdende Vielfalt verschiedener Stoffe erzwang, kann man sich leicht vorstellen, wie die Außendienst-Monteure der Bügelmaschinen-Hersteller durch die Kundschaft gondelten, um immer diffizilere Programme hinzutricksen und dadurch den Steuerungen eine Flexibilität abzulisten, die ihnen eigentlich von ihrem Entwurf her nicht mit auf den Weg gegeben war.

Eine zweite Schwäche dieser Uhrenautomatik lag darin, daß sie zwar die Einwirkdauer der Bügelfaktoren, nicht aber deren Höhe steuern konnten. Im Klartext: Zwar konnte man die Preßzeit an einem Potentiometer verstellen, die Preßkraft, sprich den in den Antriebszylinder einzuspeisenden Luftdruck aber mußte man über handbetätigte Druckregelventile einstellen. Das ist zumutbar, wenn Veränderungen nur in größeren Abständen vorgenommen werden müssen, im Idealfall etwa beim Wechsel von der Sommer- zur Wintersaison. Wenn aber die Gesamtproduktion einer Kleiderfabrik aufgesplittert wird in kleine und kleinste Lose aus verschiedenen Materialien, müßte oft schon nach wenigen Teile eine Reihe von Einstellungen verändert werden. Das aber ist bei einer solchen, wenig flexiblen Steuerung zu mühsam und unterbleibt deshalb zu Lasten der Qualität.

3.5.3 Programmkarte

Der Gedanke liegt nicht fern, alle für einen bestimmten Arbeitsgang und eine bestimmte Ware erforderlichen Bügelparameter in einem Datenträger festzulegen, aus dem die Steuerung ihre jeweilige Aufgabe ablesen kann. Der Datenträger jener Jahre war die Lochkarte; deren nicht aus Papier, sondern aus robusterem Kunststoff bestehende Schwester brachte den nächsten Fortschritt in der Steuerung von Bügelmaschinen. Eine solche Kunststoffkarte hatte z.B. 12 Funktions-Bahnen oder -Kanäle, die sich in 12 Längsrippen verkörperten. In jede Rippe konnte an jeder beliebigen Stelle mit einer speziellen Zange eine Vertiefung geschnitten werden. Wenn man sie dann mit definierter Geschwindigkeit in Längsrichtung durch das Steuergerät transportiert, kann jede Bahn von einem zugehörigen Stift abgetastet werden. Wo sie ausgeschnitten ist, betätigt der Abtaststift einen Kontakt. Die Programmkarten-Steuerung ermöglicht eine sehr freizügige Programmierung, die ihre Grenzen nur in der Zahl der Funktions-Bahnen und deren körperlicher und damit auch zeitlicher Länge findet. Es läßt sich jede beliebige, sinnvolle Programmstruktur verwirklichen, also auch Überlappungen und Wiederholungen. Außerdem läßt sich auch die Höhe der Preßkraft als Funktion der Zeit in der Programmkarte niederlegen.

Kräfte und Drücke sind physikalische Größen, die stufenlos jeden beliebigen Wert annehmen können. Solche Größen nennt man analog; das Gegenteil dieses Begriffes ist digital, d.h. "an den Fingern abzählbar". Den Preßluftdruck in einem Antriebszylinder analog zu steuern, erfordert einen hohen technischen Aufwand, den kein Maschinenkäufer zu zahlen bereit wäre. Außerdem sei daran erinnert, daß es weder Regeln für die Ermittlung des optimalen Soll-Wertes noch Berechnungs- oder Meßmethoden für den Ist-Wert der Flächen-Pressung gibt. Glücklicherweise beweist die Praxis, daß es völlig ausreicht, eine begrenzte Zahl von Druckstufen bereitzustellen. Man digitalisiert also den Preßluft-Druck (und damit natürlich auch die Flächenpressung zwischen den Formplatten), indem man ihn nicht beliebig zwischen 0 und seinem Maximum variieren, sondern ihn nur ausgewählte Werte, wie z.B. 0, 1, 3, 5 und 7 bar annehmen läßt. Mit dieser Entscheidung schafft man sich die Möglichkeit, die von Natur aus analoge Einflußgröße Kraft im digitalen Datenträger Programmkarte niederzulegen. Der Vorzug, sie damit in den Griff des Programmierers zu bringen, wiegt schwerer, als der Verlust an Feinstufigkeit.

Die Zahl der an jeder Bügelmaschine zur Verfügung stehenden Programme ist unbeschränkt, da die Kunststoffkarten ja externe Datenspeicher sind, die in beliebiger Zahl angefertigt und bereitgestellt werden können. Welche Wünsche also läßt eine Programmkarten-Steuerung noch offen?

Weil das Sortiment der zur Verfügung stehenden Programmkarten nicht "on-line" ist, kostet der Wechsel von einem Programm zum anderen etliche Sekunden für das Herausnehmen der einen und das Auswählen und Einführen der nächsten Karte. Schwerer aber wiegt der Zeitaufwand für das Erstellen und Optimieren eines Programms. Bei der Analyse der Bügelfaktoren sind wir zu dem unbefriedigenden, aber nicht zu leugnenden Ergebnis gekommen, daß ihre Optimalwerte nicht aus vorgegebenen Daten formelhaft berechnet werden können, sondern ausgehend von einem gewissen Erfahrungsfundus durch Probieren optimiert werden müssen. Nun erfordert es schon einige Mühe und Zeit, eine Programmkarte durch Ausknipsen der Funktionsbahnen zu erstellen. Wenn der unmittelbar darauf erfolgende Versuch ergibt, daß noch Änderungen nötig sind, kann man diese nur selten durch Nachknipsen vornehmen; meist muß die betreffende Karte weggeworfen und eine neue von Anfang an geschnitten werden. Der dafür erforderliche Material- und Zeitaufwand wirkt hemmend darauf, ein Programm wirklich bis ins Letzte zu optimieren. In der Regel wird man sich damit begnügen, ein halbwegs brauchbares Ergebnis zu erzielen.

Bei der guten alten Klapparm-Bügelmaschine brauchte eine Steuerung im wesentlichen nur die Aufgaben zu übernehmen, die bis dahin der Mensch durch Tastendruck und Pedaltritt ausgeführt hatte. Die wesentlich kompliziertere Karussell-Bauart stellt Ansprüche an die Steuerung, die darüber weit hinausgehen. Es gibt bei diesen komplexeren Maschinen eine Reihe von Aufgaben, um die sich weder Bediener noch Programmierer kümmern können und sollen, die aber gleichwohl im Hintergrund erfüllt werden müssen. Ein Beispiel soll das verdeutlichen: Die Maschinenfunktionen, die zur Drehbewegung eines Karussells notwendig sind, laufen zwischen zwei Anwender-Programmen ab. Daß sie richtig ausgeführt werden, darf weder den Bediener noch den Programmierer belasten.

Glücklicherweise stiegen im Laufe der Zeit nicht nur die Forderungen der Anwender, sondern auch die Möglichkeiten, die die Technik, insbesondere die Elektronik, zu erschwinglichen Preisen bot. Es ist nicht möglich und auch nicht erforderlich, alle Zwischenstadien dieser Entwicklung, z.B. die ebenfalls einen Fortschritt darstellende Steckerfeld-Steuerung nach Abb. S eingehend abzuhandeln, und so springen wir jetzt zum neuesten Stand der Technik, der

3.5.4 Mikro-Computer-Steuerung

Es wird niemanden überraschen, daß als Herz einer modernen Steuerung ein Mikroprozessor schlägt, oder präziser gesagt, getaktet wird. Wir alle wissen, daß ein Mikroprozessor, der zusammen mit der ihn umgebenden Peripherie einen Mikro-Computer darstellt, nicht denken kann, nicht kreativ ist, und man ihn deshalb auch nicht ein Elektronen-Gehirn nennen sollte. Andererseits erleichtert es Elektronik-Laien wie uns die Beschreibung und das Verständnis seiner Arbeitsweise beträchtlich, wenn wir zunächst die Fiktion aufrecht erhalten, er sei doch ein intelligentes Kerlchen. Was also tut er? Der Bediener meldet durch Drücken einer Taste oder eines Fußschalters seine Wünsche an, z.B. zu starten. Der Prozessor schaut daraufhin in seinem Vorschriftenbuch nach, was er in diesem Falle zu tun hat. Seine Instruktionen, die in ihrer Gesamtheit das Programm darstellen, sind in elektronischen Speicherbausteinen hinterlegt. Häufig müssen zunächst gewisse äußere Bedingungen erfüllt sein, bevor ein Befehl ausgeführt werden darf. Signalgeber, die in Form von End-, Druck- und sonstigen Schaltern an strategisch wichtigen Stellen angeordnet sind, halten den Prozessor laufend über den Zustand der Bügelmaschine informiert. Wenn er nun feststellt, daß alle geforderten Bedingungen erfüllt sind, z.B., daß sich die Oberplatte in ihrer Ruhestellung befindet, erteilt er den zuständigen Magnetventilen den Befehl, die Drehbewegung des Karussells zu starten. Sodann schaut der Prozessor im Programm nach, was als Nächstes zu tun ist, und arbeitet es so Schritt für Schritt ab.

Elektronische Bauelemente, wie der Mikro-Prozessor selbst und Speicherbausteine sind im Laufe der Entwicklung billig geworden. Größeren Aufwand erfordert es, von all den im elektronischen Dunkel gespeicherten Informationen diejenigen für den Anwender sichtbar zu machen, die ihn interessieren. Zur Visualisierung besitzt eine moderne Steuerung ein Display, und je aussagekräftiger dieses ist, um so besser. Die als Beispiel vorgestellte Steuerung verfügt über eine Kathodenstrahl-Röhre als Monitor, auf dem dem Bügler, Programmierer oder Techniker jederzeit alle gewünschten Informationen dargeboten werden.

Siehe Infos „MA Prospect“ etc., die dieses Kapitel ersetzen!

3.6 Sicherheits-Einrichtungen (siehe auch Info „Secur D“

Wo immer sich kraftbetätigte Maschinenteile aufeinander zubewegen, lauert die Gefahr, daß Teile des menschlichen Körpers zwischen ihnen geklemmt, gequetscht oder gar abgeschert werden. Wenn die Maschinenteile gar noch wie die Formplatten einer Bügelmaschine beheizt sind und zusätzlich Dampf ausströmen lassen, besteht außerdem die Gefahr, Verbrennungen zu erleiden. Alle Unfallverhütungs-Vorschriften der Berufsgenossenschaften stehen deshalb unter dem Leitgedanken, daß der Mensch gegen gefahrbringende Bewegungen von Maschinenteilen wenn irgend möglich durch

3.6.1 Schutzverkleidungen

gesichert sein muß. Klapparm-Bügelmaschinen weisen zwei Gefahrenbereiche auf: Der hintere Arm des Haupthebels, der an seinem vorderen Ende die obere Formplatte trägt, bildet zusammen mit der Rückseite des Maschinenständers eine gefährliche Schere. (Im Englischen werden Klapparm-Bügelmaschinen oft als "scissor-type presses" bezeichnet). Dieser Bereich läßt sich ohne großen Aufwand mit einer Schutzhaube verkleiden, so daß bei normalem Betrieb die Gefahr gebannt ist. Wartungs- und Reparaturarbeiten können jedoch oftmals nur ausgeführt werden, wenn Schutzverkleidungen abgenommen werden. Deswegen ist es Vorschrift, daß Verkleidungen und Verdeckungen von Antrieben und bewegten Maschinenteilen so gestaltet sein müssen, daß sie sich nur mit Hilfsmitteln, d.h. Werkzeugen öffnen oder entfernen lassen. Eine entsprechende Vorschrift gilt auch für Deckel elektrischer Schaltkästen. Damit soll sichergestellt werden, daß nur Fachleute solche Arbeiten ausführen, die wegen der notwendigerweise entfernten Schutzmittel ein erhöhtes Risiko bergen.

Stellt man Überlegungen an, wie die zweite Gefahrenzone sicher gemacht werden kann, stößt man auf ein Problem, das Bügelmaschinen mit vielen anderen Arbeitsmaschinen gemein haben: der Arbeitsraum zwischen den Formplatten kann nämlich nicht vollständig und nicht dauernd gekapselt sein, weil der Mensch die Werkstücke ja wenigstens in die Maschine einlegen und aus ihr herausnehmen muß. Wenn sich aus diesen Gründen eine vollständige Verkleidung nicht verwirklichen läßt, müssen andere Schutzeinrichtungen vorhanden sein. Wie sie gestaltet werden können und wie sie funktionieren, soll an einigen Beispielen verdeutlicht werden:

Unter bestimmten Voraussetzungen gilt eine Klapparm-Bügelmaschine auch dann als sicher, wenn sie mit einer sogenannten

3.6.2 Hand-Folgeschaltung

ausgerüstet ist. In diesem Falle darf die Oberplatte ohne weitere Schutzmaßnahmen durch Betätigen eines Handschalters abgesenkt werden, wenn sie

3.6.2.1. einen wärme-isolierenden Belag besitzt, der so beschaffen ist, daß eine zwischen den Preßplatten liegende Hand beim Zurückziehen unter Schließdruck nicht verletzt werden kann,

3.6.2.2 die Schließkraft nicht mehr als 300 [N] beträgt, und

3.6.2.3 die automatische Dampfabgabe und der Aufbau einer höheren Preßkraft als 300 [N] erst möglich ist, wenn Ober- und Unterplatte sich einander so weit angenähert haben, daß ein Hineingreifen zwischen ihre Arbeitsflächen nicht mehr möglich ist.

Um von Hand zu dämpfen, einen höheren Preßdruck aufzubauen oder ein automatisches Programm zu starten, muß man den betreffenden Schalter zusätzlich mit der zweiten Hand betätigen, wodurch sichergestellt wird, daß keine Hand zwischen den Preßplatten gequetscht oder verbrannt werden kann.

Bei manchen Arbeitsgängen, z.B. beim Hosenbund-Bügeln ist es notwendig, das Werkstück mit beiden Händen zu halten, bis die Oberplatte es berührt. Um dennoch die Sicherheit der Bedienungsperson zu gewährleisten, kann man in diesen Fällen 3.6.3 Schutzeinrichtungen mit Annäherungs-Reaktion verwenden, die - wie ihr Name sagt - einen Abschaltvorgang auslösen, wenn sie sich einem Hindernis, z.B. einer Hand oder einem Arm oder sonstigen Körperteilen nähern. Ein

3.6.3.1 Sicherheitsrahmen

ist solch eine Schutzeinrichtung mit Annäherungs-Reaktion. Ein Rahmen aus dünnwandigem Rohr umgibt die obere Formplatte ringsum und bewegt sich mit ihr auf und ab. Da er federnd an der Oberplatte befestigt ist, kann er sich relativ zu ihr ein wenig verschieben, wenn er auf ein Hindernis trifft. Diese kleine Relativbewegung wird dann abgegriffen und zur Betätigung eines Schalters verwendet, der ein unterbrechendes Eingangssignal an die Steuerung sendet. Damit die aufsteigenden Dampfschwaden nicht am Sicherheitsrahmen kondensieren, muß er mit textilem Material umwickelt sein. Bei manchen Arbeitsgängen kann er aufgrund seiner - notwendigen - Voreilung etwas hinderlich sein.

Die Schutzhaube, die die Preßstation eines Karussells umgibt, kann natürlich auch nicht völlig geschlossen sein, da die unteren Bügelkörper sich ja abwechselnd in sie hinein- und aus ihr herausdrehen müssen. Wo diese aber einen Durchschlupf finden, könnte auch ein Arm in den Gefahrenbereich greifen; zwar nicht der der Bedienungsperson, doch muß auch an den Schutz Unbeteiligter gedacht werden.

Diese Gefahrenstelle entschärft man mittels einer

3.6.3.2 Druckwellen-Leiste

Ein an einem tragenden Stab befestigter dünnwandiger Schlauch eilt - ähnlich wie ein Sicherheitsrahmen - dem sich abwärts bewegenden Oberschuh voraus. Er steht nur unter dem atmosphärischen Druck, ist aber hermetisch verschlossen. Trifft er auf ein Hindernis, steigt der Druck in ihm an, und diese Druckwelle unterbricht einen Kontakt in einem Membran-Schalter.

Bei Karussell-Bügelmaschinen kommt die Dreh- als zusätzliche gefahrbringende Bewegung ins Spiel. Die Antriebselemente des Drehtisches können ohne großen Aufwand ebenfalls durch eine zylindrische - form follows function! - Schutzverkleidung abgedeckt werden. Nach oben wird dieser zylindrische Schutzmantel durch eine Tischplatte abgeschlossen, die sich zwar mitdreht, von der aber keine Gefahren ausgehen, wenn man ihre Oberfläche und ihren Umfang möglichst glatt gestaltet.

Bei einigen Tandem-Karussell-Bügelmaschinen, wie wir sie zum Bügeln von Vorderteilen und Rücken kennengelernt haben, ragen jedoch die Formplatten aus dem Umfang der Tischplatte heraus. Es muß sichergestellt sein, daß die Drehbewegung nicht irrtümlich ausgelöst werden kann, solange die Bedienungsperson in der Beladestation zwischen den beiden unteren Formplatten steht. Das verhindert man mit Hilfe einer

3.6.3.3 Lichtschranke

die ein sperrendes Eingangssignal an den µikro-Prozessor sendet, wenn und solange ihr Lichtstrahl unterbrochen ist.

4. Marktübersicht der Bügelmaschinen

4.1. Ordnungs-Gesichtspunkte

Das Wissen über Bügelmaschinen, das wir bislang zusammengetragen haben, gleicht der Botanisiertrommel des Biologen: Ein nützliches Instrument, aber noch ein leeres Gehäuse, das wir jetzt mit Leben füllen wollen. Die Vielfalt der auf dem Markt angebotenen und in Konfektions-Betrieben eingesetzten Bügelmaschinen läßt sich nach verschiedenen Gesichtspunkten ordnen. Wir werden nach folgendem Schema vorgehen:

4.1.1 Art des Kleidungsstückes

z.B. Sakko, Mantel, Hose, Rock etc. Dabei lassen sich Damen-Kostümjacken, Sakkos und Mäntel zur Klasse der "Großstücke" zusammenfassen. Innerhalb eines Kleidungsstückes unterscheiden wir die verschiedenen

4.1.2 Zonen

wie Kragen, Vorderteile etc. Viele von ihnen erfordern mehrere

4.1.3 Arbeitsgänge

die wir in der Reihenfolge behandeln, in der sie im Fertigungsfluß notwendig werden. Der letzte Ordnungsgesichtspunkt wird dann die geforderte

4.1.4 Mengen-Leistung

sein, wenn für ein und dieselbe Operation unterschiedliche Bauarten zur Verfügung stehen.

4.2 Groß-Stücke

4.2.1 Rücken

4.2.1.1 Dressieren

Damit der Rücken eines Sakkos richtig "fällt", d.h. sich dem Körper seines Trägers anschmiegt und nicht von ihm absteht, muß er dem Schulterblatt Raum bieten. Die benötigte Weite, die der Schneider auch Länge nennt, kann man dem Rücken auf zweierlei Weise verleihen: Natürlich wäre es möglich, sie durch einen Abnäher zu schaffen. Was nun beim Vorderteil gang und gäbe ist, wird aus irgendwelchen, traditionellen, jedenfalls nicht rational erklärbaren Gründen beim Rücken nicht akzeptiert. Folglich muß man die gewünschte Weite dadurch schaffen, daß man dem zunächst ebenen Stück Stoff im fraglichen Bereich eine Dehnung abverlangt, mit anderen Worten, eine Beule in das Rückenteil prägt. Diesen Vorgang bezeichnet man als Dressur. Dazu bedient man sich einer Maschine nach Abb. RD5S: Ihre Unterplatte weist dort, wo die Schulterblattweite benötigt wird, nur eine schwache Erhebung auf. Dieser Hügel ist jedoch als ein Stempel ausgebildet, der sich mittels eines Preßluftzylinders relativ zur restlichen Unterplatte anheben und in eine dafür vorgesehene Aussparung in der Oberplatte hineinfahren läßt. In der Regel legt man zwei oder vier Lagen Stoff, also die Zuschnitte für ein oder zwei komplette Rücken übereinander auf die Unterplatte. Je nachdem, wie hoch sich der vom Schulterblatt-Stempel gebildete Hügel bereits in seiner Ruhestellung aus der Umgebung erhebt, strahlt - ausgehend vom höchsten Punkt - rings um ihn eine gewisse Weite ab. Das ist erwünscht, möchte man doch die Bereiche um das Schulterblatt herum eher stauchen, mindestens aber kurz halten. Man darf das aber auch nicht übertreiben, sondern muß das richtige Maß finden, weil andernfalls die abstrahlende Weite nicht "verbügelt", sondern in Falten gequetscht wird. Die sich schließende Oberplatte klammert dann die Rückenteile überall fest ein, mit Ausnahme des Schulterblatt-Bereiches. Wenn der Stoff durch das Dämpfen plastisch gemacht ist, fährt der pneumatisch angetriebene Dressierstempel hoch und verleiht dem Rücken die erwünschte, lokal begrenzte Dehnung für das Schulterblatt.

Wenn es der Schnitt des Kleidungsstückes erfordert, kann man den Rücken im Taillenbereich durch einen keilartigen weiteren Stempel, der ansonsten nach dem gleichen Prinzip arbeitet, eine zusätzliche Dehnung verleihen.

Die Ruhestellung sowohl wie auch der Hub eines jeden Dressier-Stempels sind von Hand einstellbar, können also nicht schnell und häufig verändert werden und müssen das auch nicht; ob aber ein Taillenstempel überhaupt wirksam werden soll oder nicht, wird natürlich vom Programm bestimmt.

Die Abbildung zeigt weiter noch ein zangenartiges Entladegerät, das die Rückenteile nach dem Dressieren am Saum ergreift und nach links auf einen Bock oder ein anderes Transportgerät ablegt. Auf dem Foto, das bereits viele Jahre alt ist, erkennt man im Vordergrund noch ein mit Programmkarte arbeitendes Steuergerät.

4.2.1.2 Nähte ausbügeln

Wenn die beiden Rückenhälften durch die Mittelnaht miteinander und durch die Seitennähte mit den beiden Seitenteilen verbunden sind, müssen die Nähte "ausgebügelt" werden.

Viel Gehirnschmalz ist schon darauf verwandt worden, das Öffnen der Nähte zu automatisieren. Diese Bemühungen sind bislang aus dem gleichen Grund erfolglos geblieben, der auch einem automatischen Beladen aller Bügelmaschinen entgegensteht: Weil unsere Werkstücke geometrisch nicht exakt definiert sind, müßte ein Roboter heute noch nicht verfügbare sensorische und motorische Fähigkeiten besitzen, um ohne menschliches Zutun mit irgend einem Werkzeug einer ihm vorgelegten, noch geschlossenen Naht folgen und sie öffnen zu können. Selbst wenn das eines Tages technisch machbar sein sollte, würde der Kapitalaufwand dafür immens sein.

Bis heute gibt es keine rationellere Methode, eine Naht zu öffnen, als von Hand ein Dampfbügeleisen wie einen Pflug zwischen den Nahteinschlägen hindurchzuschieben. Das geschieht selbstverständlich unter gleichzeitiger Einwirkung von Dampf auf einer der Nahtform entsprechenden beheizten und absaugbaren Formplatte. Wenn das Material nicht zu widerspenstig ist, wird in vielen Fällen allein schon mit dieser manuellen Arbeit ein befriedigendes Bügelergebnis erzielt. Man benötigt dann keine Bügelpresse, sondern kann sich mit einem wesentlich billigeren Bügeltisch begnügen.

Bei härteren Materialien und höheren Ansprüchen an die Schärfe des Naht-Bruches muß dem manuellen Öffnen ein maschineller Preßvorgang folgen, z.B. auf einem Naht-Bügelkarussell gemäß Abb. FA4C. Da die Maschine eine einwandfreie Nahtqualität sicherstellt, braucht man bei der Arbeit mit dem Dampfbügeleisen keine Mindest-Einwirkdauer einzuhalten. Es genügt, wenn die Naht nur gerade so weit geöffnet wird, daß sie von der sich schließenden Oberplatte nicht "übergebügelt" wird.

Die Möglichkeiten, die Holme für Mittel-, Seiten- und Schulternähte miteinander zu kombinieren, sind Legion. Beim Naht-Bügelkarussell FA4C befinden sich in jeder der beiden Stationen drei Holme, nämlich je einer für die Mittel- sowie die rechte und linke Seitennaht. Ihre Länge ist so bemessen, daß sie nicht nur für Sakkos, sondern auch für Mäntel ausreicht. Beim Baumuster FA6C, das nur für Sakkos bestimmt ist, sind der vordere und mittlere Holm nach links hin hornförmig so verlängert, daß ein Paar Schulternähte darauf aufgezogen werden kann. Das geht natürlich nur dann, wenn die Schulternähte in dieser Fertigungsphase auch bereits geschlossen sind. Da das eine "Ufer" aller Schulternähte durch die Klebefixierung des Vorderteils (siehe Abschnitt 6) versteift und dadurch widerspenstig ist, sollten Schulternähte immer nach dem manuellen Öffnen maschinell gepreßt werden. Wenn ein solches Karussell dann noch mit einem Entladegerät ausgerüstet wird, ergibt sich eine sehr rationelle Griff- und Lege-Technik: Mit jeder Drehbewegung fahren zwei Sakkos in die Preßstation. Das auf den drei langen Holmen liegende wird anschließend automatisch entladen. Das andere, von dem nur erst die Schulternähte gepreßt sind, kehrt in die Beladestation zurück und wird dann unmittelbar auf die frei nach vorn zurückgekehrten drei Längsholme aufgelegt.

4.2.1.3 Fertigbügeln

Solange im Laufe des Herstellungsprozesses, der ja überwiegend vom Nähen geprägt ist, nur einzelne Teile eines Kleidungstücks, wie etwa der Rücken, das Vorderteil etc. zu bügeln sind, bestimmt die Größe der Einzelteile auch die Größe der Formplatten. Beim Fertigbügeln eines Großstücks jedoch ist zu überlegen, wie viele Teiloperationen aufzuwenden sind, um seine gesamte Oberfläche zu erfassen.

Ideal wäre es natürlich, wenn dazu ein Schlag genügte. Immer wieder einmal wurde die Bügelmaschine Modell "Denkmal" neu erfunden, aber nie zur Funktionsreife gebracht. Den Mittelpunkt einer solchen Traum-Maschine bildet eine dem menschlichen Körper nachempfundene Puppe, auf die ein ganzes Sakko oder ein Mantel gezogen wird. Danach fahren dann gleichzeitig aus allen Richtungen Außenplatten heran, um das Teil zu dämpfen und zu pressen. Aus mehreren Gründen muß das ein Traum bleiben. Die wichtigsten seien hier genannt: Da die von zwei benachbarten Außenplatten zu bügelnden Bereiche einander überlappen müssen, können diese nicht gleichzeitig, sondern nur nacheinander wirken.

Die Ärmel müßten irgendwie hochgeklappt werden, um die Seitenteile erreichen zu können. Wie die Ärmel selbst zu bügeln wären, mag dahingestellt bleiben.

Ein ähnliches Problem erhebt sich am Kragen, der, wenn er selbst gebügelt wird, sich in der Normallage befinden, aber hochgeklappt sein müßte, während die Schultern gebügelt werden.

Das schwerwiegendste Hindernis jedoch, das einer solchen hochintegrierten Lösung entgegen steht, ist die Größen- und Schnittvielfalt. Damit alle Zonen eines Großstückes gleichzeitig korrekt auf der Innenbüste hingen, müßte diese in allen Größen und Schnitten zur Verfügung stehen. Das ergebe einen so umfangreichen Bügelmaschinenpark, daß kleine Kleiderfabriken ihn nicht finanzieren und selbst größte seine Mengenleistung nicht ausnutzen könnten. Von dem immensen Aufwand für neue Formplatten, die notwendig würden, wenn sich auch nur eine Zone aus modischen Gründen ändert, wollen wir gar nicht erst sprechen, sondern Abschied nehmen von der Utopie einer hochintegrierten Bügelmaschine.

Der Möglichkeiten, ein Großstück zum Bügeln in Zonen aufzuteilen, sind viele, und es dürfte kaum eine geben, die nicht im Laufe der Entwicklung einmal ausprobiert wurde. Zwei Wünsche stehen dabei im Widerstreit: Je größer der mit einem Bügelschlag erfaßte Bereich ist, desto weniger Schläge und damit auch Auflage- und Abnehm-Operationen sind notwendig, desto schwerer aber ist es auch, aus verschiedenen Größen und Schnitten resultierende Differenzen zu überbrücken. Macht man umgekehrt die Teilbereiche zu klein, so arbeitet man zwar sehr "flexibel", aber zeitaufwendig; außerdem präsentiert sich das fertige Werkstück dann nicht wie "aus einem Guß".

Seit langem hat es sich als der beste Kompromiß herauskristallisiert, den Rumpf eines Großstücks in vier Zonen aufzuteilen, nämlich das rechte und linke Vorderteil sowie den rechten und linken Rücken. Vorderteil- und Rückenbereich überlappen sich im Seitenteil, die beiden Rückenbereiche in der Mitte.

Nach diesem Prinzip sind alle Rumpf-, also auch alle Rücken-Fertigbügel–Maschinen gebaut, unabhängig davon, ob sie in 120°- oder 180°-Karussell-Bauweise ausgeführt werden, und ob sie für Kostümjacken, Sakkos oder Mäntel bestimmt sind.

Bei einer Klapparm-Bügelmaschine ist es zumindest möglich, die Oberplatte einmal probeweise herunter kommen zu lassen, um festzustellen, ob das Werkstück korrekt eingelegt ist. Bei Maschinen mit getrennter Belade- und Preß-Station geht das nicht; vielmehr muß sichergestellt sein, daß das Werkstück richtig positioniert ist, wenn es in die Preßstation einfährt. Insbesondere ist es wichtig, daß die Oberplatte bis möglichst nahe an den Ärmel heranreicht, diesen aber keineswegs beschädigt. Da Markierungen auf dem Bezug der Unterplatte nichts nützen, weil sie ja vom Kleidungsstück zugedeckt werden, ordnet man in geeigneter Höhe Lampen an, die Markierungen in Strich- oder Kreuzform auf das Kleidungsstück projizieren und damit der Bedienungsperson zeigen, bis wohin die Oberplatte reicht.

Während der Drehbewegung eines Karussells werden die Absaugventile der in die Preßstation hineinfahrenden Unterplatten zwangsläufig geöffnet, so daß der Sog ein Verrutschen des Bügelgutes infolge der Zentrifugalkraft verhindert. Eine gut überlegte Software sorgt dafür, daß die Absaugventile der aus der Preß- in die Belade-Station zurückkehrenden Unterplatten während der Drehbewegung nur dann geöffnet werden, wenn im zuvor abgelaufenen Programm auch die Funktion "Unterabsaugung" programmiert war.

Beim Fertigbügeln von Rümpfen ist es fast immer notwendig, daß die Werkstücke in die Beladestation zurückkehren, damit hier Schlitz- bzw. Pattenabdrücke manuell mit einem Dampfbügeleisen entfernt werden können. Folglich kann ein automatisches Entladegerät nicht dazu verhelfen, die Drehzeit des Karussells produktiv zu nutzen. Gleichwohl kann es einige Sekunden einsparen, was am Beispiel des schon früher vorgestellten Tandem-Rücken-Karussells gemäß Abbildung RRLC gezeigt werden soll:

Nehmen wir an, beide Rückenhälften des in der Belade-Station links liegenden Sakkos seien bereits gebügelt, zunächst die rechte und im unmittelbar vorangegangenen Arbeitsgang die linke, gleichzeitig mit der rechten Rückenhälfte des rechts liegenden Sakkos. Während nun die Bedienungsperson den Schlitzabdruck am linken Sakko manuell entfernt, ergreift eine von außen heranfahrende künstliche Hand es am Kragen. Wenn das Dampfbügeleisen auf seine Ablage zurückgestellt wird, drückt man einen dort angebrachten Handtaster, der die Entladehand mit dem Sakko in ihre Ruhestellung zurückkehren läßt. Die Bedienungsperson legt jetzt das rechte Sakko auf die inzwischen frei gewordene linke Unterplatte und startet erneut.

Solche Entladegeräte zu bauen, bedarf im Einzelfall mancher Stunde des Nachdenkens und Probierens und Verbesserns, doch läßt sich in den meisten Fällen eine funktionsfähige, nicht zu komplizierte und damit wirtschaftliche Lösung finden. Weit schwieriger ist auch hier die Frage zu beantworten, wie der Weitertransport zum nächsten Arbeitsplatz erfolgen soll. Insbesondere muß zumindest ein kleiner Puffer zwischen zwei benachbarten Arbeitsplätzen geschaffen werden, damit gewisse Schwankungen im individuellen Arbeitstempo ausgeglichen werden können. Dabei sind so viele betriebsspezifische Gesichtspunkte zu berücksichtigen, daß kein Patentrezept, sondern nur ein Beispiel gegeben werden kann:

Links im Bild ist ein einfacher Kreisförderer zu sehen. Man könnte ihn auch einen drehbaren, sechsarmigen Garderobenständer nennen, der immer dann, wenn der Entlader ein Kleidungsstück aus der Maschine herausgeholt hat, um 60° weiterschaltet. Dabei fährt eine Kugel des Kreisförderers dicht unter dem halbschaligen Knauf der Entlade-Hand hindurch, streift das mit dem Kragen darauf hängende Werkstück ab und übernimmt es. So verfügt der folgende Arbeitsplatz immer über einen kleinen Vorrat an Werkstücken, wenn der vorhergehende einmal aus irgend welchen Gründen kurzzeitig die Durchschnittsleistung unterschreitet. Umgekehrt muß vielleicht gelegentlich ein Bügler ein paar Werkstücke selbst vom Kreisförderer abnehmen und auf Kleiderbügeln beiseite hängen, wenn der Kollege am nächsten Arbeitsplatz etwas ins Hintertreffen geraten ist.

4.2.2 Vorderteile

4.2.2.1 Nähte ausbügeln

Als sich der Schneider von Ulm und Schneider Böck aus Niedersachsen einmal auf der Herren-Modewoche in Köln trafen, diskutierten sie lebhaft über die Notwendigkeit und die beste Methode, einen Sakkorücken zu dressieren. Über die Dressur des Vorderteiles wurde nie gesprochen, denn seitdem am Textilienmarkt Bärenfell von der Schurwolle verdrängt wurde, steht es für Fachleute außer Frage, daß die für Brust und Hüfte erforderliche Weite durch einen Abnäher im Taillen-Bereich erzeugt wird. Der Abnäher muß, wie alle Nähte, ausgebügelt werden, und dazu gibt es bis heute, wie schon bei den Rückennähten dargelegt wurde, kein rationelleres Gerät als das von Hand geführte Dampfbügeleisen. Solange nur die Oberstoffschicht des Vorderteils abgenäht wurde, begnügte man sich mit dem Bügeleffekt, der zwischen Bügeleisensohle und Bügeltischfläche zu erzielen war. Erst als die sogenannte Frontfixierung, die im Kapitel 6 noch zu behandeln sein wird, an die Stelle der bis dahin eingenähten, stützenden Leinwand-Einlage trat, konnte die Qualität eines von Hand ausgebügelten Abnähers nicht mehr genügen. Seine Nahteinschläge sind in der Regel schmal und durch die eingeklebte Fixiereinlage steifer und widerspenstiger. Da freut sich der Bügelmaschinenbauer, schlägt sich doch nun auf seinem Erlöskonto eine Nahtbügelmaschine statt eines -Bügeltisches nieder. Um den ohnehin viel teureren maschinellen Nahtbügel-Arbeitsplatz nicht noch teurer zu machen, liegt es natürlich nahe, den flachen Bügeltisch dadurch zur Bügelmaschine aufzurüsten, daß man ihm eine ebenfalls plane Oberplatte verpaßt.

Falls man sich darauf beschränkte, auf einer solchen Flachplattenmaschine nur den Abnäher zu öffnen und zu pressen, wäre dagegen nichts einzuwenden. Da das Vorderteil zu diesem Zwecke nun ohnehin in eine Bügelmaschine eingelegt werden muß, ist es sinnvoll, diese so zu gestalten, daß in ihr in einem Aufwaschen auch die Seitenteil-Naht mit ausgebügelt werden kann. Außerdem müssen frontfixierte Vorderteile noch an einigen Stellen, wie z.B. am Armloch, am Revers, Saum oder im Taschenbereich durch kleine Teile aus klebendem Einlagematerial zusätzlich verstärkt werden, was vorteilhaft in der gleichen Maschine geschehen kann, wenn man diese nur richtig gestaltet.

Es leuchtet wohl ohne weiteres ein, daß Formplatten, die so groß sind, daß sie ein ganzes Vorder- nebst Seitenteil aufnehmen können, nicht plan sein dürfen. Der primär auszubügelnde Abnäher dient doch gerade dazu, im Brust- und Hüftbereich Weite zu schaffen, und es wäre unsinnig, diese zwischen planen Platten wieder plattzuschlagen. Trotz dieser ganz elementaren Erkenntnis sind viele Maschinen mit planen Bügelkörpern für diesen Arbeitsgang in aller Welt im Einsatz, weil sie "so schön einfach" sind. Die Schwierigkeiten, die sich aus der unzulänglichen Gestaltung der Platten ergeben, versucht man dadurch zu umgehen, daß man kritische Bereiche "ausklammert", also die Bügelplatten so konturiert, daß z.B. die Taille oder der Revers-Bereich nicht gebügelt werden und damit auch nicht verbügelt werden können. Das aber ist nur ein Herumdoktern am Symptom, und die einzig vernünftige Lösung besteht darin, die Formplatten so zu gestalten, daß sie die angestrebte dreidimensionale Form der Vorderteile fördern und nicht in die Zwei-Dimensionalität zurückstoßen. Das impliziert, daß für rechte und linke Vorderteile spiegelbildliche Formplatten-Paare und damit auch zwei Preßstationen geschaffen werden müssen. Diese können, wie es Abbildung SVRL6A zeigt, in einem 120o-Karussell zusammengefaßt werden.

Da beim Ausbügeln von Nähten das Werkstück notwendigerweise mit der linken, der inneren Kleidungsstück-Seite nach oben sich darbieten muß, könnte man argumentieren, daß es in diesem Falle nicht auf der konvexen Formplatte liegen darf, wie es die Abbildung zeigt, sondern daß es in der konkaven Formplatte liegen müßte. Diese Überlegung ist richtig, und es wäre ein leichtes, abweichend von der Normalausführung die überwiegend konkave Formplatte als untere und die überwiegend konvexe als obere zu montieren. Dagegen spricht wiederum, daß es schwierig ist, mit einem Bügeleisen in einer Schüssel zu arbeiten, weil dann natürlich an hohlen Stellen nur seine Spitze und sein Ende tragen. Außerdem lehrt die Erfahrung, daß der Fehler, den man theoretisch macht, wenn das Vorderteil "falsch herum" gebügelt wird, sich in der Praxis nicht nachteilig auswirkt. Man denke an einen schwach gewölbten Dosendeckel, den man zwar mit den Fingern zur falschen Seite hin durchdrücken, aber ohne bleibende Verformungen auch wieder zur richtigen Seite hin zurückdrücken kann. Ob die Formplatten normal oder über Kopf montiert werden, ist nicht so wichtig; wichtig ist, daß sie die vom Abnäher erzeugte Weite bewahren.

In qualitätsbewußten Betrieben folgt ohnehin bald darauf im Fertigungsablauf, nämlich wenn die Taschen eingesetzt sind, das

4.2.2.2 Vorbügeln

In diesem nicht unbedingt notwendigen, der Qualität aber förderlichen Arbeitsgang, der auch als Zwischenbügeln bezeichnet wird, erhält das bislang nur mit dem Seitenteil zusammengenähte Vorderteil zum ersten Mal seine richtige Gestalt, wie in der Abbildung SVRL59A dargestellt. Es handelt sich um ein 120o-Karussell, dessen untere Formplatte für das linke Vorderteil sich gerade in der Beladestation befindet.

Wenn eine höhere Mengenleistung gefordert wird, verdient die 180°-Karussell-Bauart den Vorzug. In Abbildung SVRL59C sind die 4 unteren und die 2 oberen Formplatten zu sehen. Diese arbeiten zwar gleichzeitig, brauchen aber nicht unabhängig voneinander angetrieben und gesteuert zu werden, weil sich ja immer ein zusammengehöriges Paar Vorderteile in der Preßstation befindet.

Sie daraus automatisch zu entladen, bietet prinzipiell keinerlei Schwierigkeit: Wie die Abbildung CS99 zeigt, kann man die Teile mit pneumatisch betätigten Fingern greifen, sie aus der Preßstation ziehen und auf ein Förderband oder ein anderes Transportmittel ablegen.

Bei einem 120°-Vorbügel-Karussell wäre es schwieriger, eine konstruktive Lösung für ein automatisches Entladegerät zu finden. Bislang wurde diese Aufgabe auch noch nicht gestellt, weil diese Bauart ohnehin nur in Betrieben eingesetzt wird, die keinen Wert auf eine maximale Mengenleistung legen.

4.2.2.3 Fertigbügeln

Das rechte und linke Vorderteil eines Großstücks fertigzubügeln, gleicht in hohem Maße der Aufgabe, die wir bereits beim Rückenbügeln diskutiert haben; folglich ergeben sich auch die gleichen maschinellen Lösungen, also 120°-Karusselle für kleinere bis mittlere und 180°-Karusselle für mittlere bis große Stückzahlen. Am Beispiel eines 120“-Karussells zum Fertigbügeln von rechten und linken Mantelvorderteilen gemäß Abbildung MBORLA soll gezeigt werden, daß auch hier ein Entladegerät einen Rationalisierungs-Beitrag leisten kann:

Wenn das erstgebügelte Vorderteil, hier ein rechtes, aus seiner Preß- in die Belade-Station zurückgekehrt ist, beginnt die Bedienungsperson damit, den Pattenabdruck mittels eines Dampfbügeleisens manuell zu entfernen. Während sie damit beschäftigt ist, fährt eine Schwinge aus ihrer äußeren Ruhestellung zur Mitte und schiebt dort einen Finger so vor, daß er hinter den Kragen greift. Wenn das Dampfbügeleisen auf seine Ablage zurückgestellt wird, drückt man einen dort angebrachten Handtaster, der die Entladeschwinge mit dem jetzt am Kragen aufgehängten Werkstück in die Ruhestellung nach außen zieht. Dort dient er als Zwischenstation, bis er das nächste Mal als Entlader tätig wird. Die Bedienungsperson legt inzwischen ein rohes Teil ein, startet die Maschine und entfernt dann den Pattenabdruck an dem jetzt vorn befindlichen, als zweites gebügelten linken Vorderteil. Während dessen fährt ein zweiter, zum ersten spiegelbildliche Entlader zur Mitte und zieht dieses Werkstück auf Befehl dann ebenfalls nach außen und übergibt es an einen Kreisförderer.

4.2.3 Kanten

4.2.3.1 Nähte ausbügeln

Die Kantennaht, die das Besetzen mit dem Vorderteil verbindet, muß zunächst geöffnet werden. Es genügt, das mit einem Dampfbügeleisen auf einem schmalen, amboß-förmigen Bügelbock zu tun. Das

4.2.3.2 Pressen

geschieht dann in einem Arbeitsgang, den man als die Nahtstelle zwischen der Vor- und der Fertig-Bügelei ansehen kann. Weil beim Pressen der Kante in den meisten Fällen das Besetzen durch Klebestreifen noch zusätzlich mit dem Vorderteil verbunden werden soll, hat es sich als zweckmäßig erwiesen, daß es in diesem Arbeitsgang oben liegt. Das wiederum hat zur Folge, daß die untere Formplatte im Bereich der Hauptkante konkav, im Revers-Bereich hingegen konvex sein muß.

Damit das Revers im fertigen Zustand unter allen Umständen zum Körper hinrollt, benötigt es hinreichende "Deckweite". Das Besetzen, welches ja im oberen Bereich die Außenfläche des Revers bildet, muß also gegenüber dem Vorderteil eine gewisse Mehrlänge haben, die beim Kantenpressen nicht verbügelt werden darf.

Um das sicherzustellen, bieten einige Hersteller Kantenpressen mit einer zweigeteilten Oberplatte an: Eine Teilplatte bügelt das Revers, eine andere den Rest des Kantenbereiches. Entlang der späteren Revers-Bruchlinie überlappen sich die beiden nicht, sondern lassen einen schmalen Spalt frei, in dem die aufgebrachte Deckweite überleben kann.

Den gleichen Effekt erzielt man aber auf einfachere Weise, indem man die Oberplatte entlang der späteren Revers-Bruchlinie mit einer tunnelförmigen Aussparung versieht, in der die Deckweite Platz findet und bewahrt wird. Klar ist, daß der Bruchbereich weder bei der einen noch bei der anderen Methode wirklich gebügelt wird; das ist aber nicht weiter schlimm, weil er beim Fertigbügeln des Kragens und der Revers erfaßt wird.

Abbildung KT9C zeigt ein 180°-Karussell mit unteren Formplatten, die einen konkaven Mittelbereich besitzen und an beiden Enden je einen konvexen Bereich für ein rechtes bzw. linkes Revers. Eingelegt werden kann immer nur eine Sakko-Kante, hier die rechte, während der andere Reversbereich frei bleibt. Obgleich nur eine Preßstation mit entsprechend gestalteter Oberplatte vorhanden ist, ergibt sich eine günstige Griff- und Legetechnik, wie wir sie an Tandem-Karussellen bereits kennengelernt haben: Ein in die Beladestation zurückkehrendes Werkstück, dessen eine Kante soeben gebügelt wurde, wird abgenommen und unmittelbar auf die andere Seite der Unterplatte hinübergelegt, ohne daß es einer Zwischenstation bedarf. Für größere Stückzahlen stehen natürlich auch Karusselle in Tandem-Bauweise gemäß Abb. KTRL9C zur Verfügung.

4.2.4 Taschenpatten

und ähnliche hohle Kleinteile werden zweckmäßigerweise auf Nähautomaten genäht und anschließend von einer Maschine gemäß Abb. FG2S gebügelt. Sie gehört zu den wenigen, die plane, rechteckige Formplatten besitzen. Die Oberplatte braucht nur einen kurzen, geradlinigen Hubweg zu durchfahren, weil die Patten nicht unmittelbar von Hand in die Maschine eingelegt werden müssen. Sie werden nämlich zunächst auf Schablonen aus dünnem Niro-Stahlblech gezogen, deren Umrisse genau ihren Konturen entsprechen müssen. Jede Schablone ist in zwei Hälften, eine feste und eine bewegliche Hälfte unterteilt, die durch leichten Federdruck auseinander gespreizt werden. Die vor der Maschine sitzende Bedienungsperson kann über einen Fußschalter die bewegliche gegen die feste Schablonen-Hälfte drücken, so daß sie eine Patte bequem aufziehen kann. Dabei ist es ein leichtes, sie zugleich mit einem geschickten Griff von links auf rechts zu wenden. Läßt man den Fußschalter wieder los, so spreizen sich die Schablonen-Hälften auseinander und setzen die Patte unter leichte Zugspannung. Dabei bildet sich fast von allein der gewünschte Paspel, da der Oberstoff ja ringsum um ca. 1 mm größer bemessen ist als das Pattenfutter. Mittels eines Handtasters wird dann der automatische Programmablauf gestartet: Ein kugelgelagertes Wägelchen trägt die Schablonen mit den Werkstücken zwischen die Formplatten, die Oberplatte schnappt mit geringer Preßkraft zu, die Schablonen werden zusammengedrückt und fahren dann aus den Patten heraus, zurück in die Ausgangslage. Die Reibung zwischen den Formplattenbezügen und den Werkstücken halten letztere in der Preßstation zurück. Sodann kann die Bedienungsperson damit beginnen, einen weiteren Satz Patten auf die Schablonen zu ziehen, während in der Preßstation das Automatik-Programm abläuft. Wenn es beendet ist, schiebt ein Auswerfer die gebügelten Teile von hinten nach vorn aus der Maschine, wo sie auf einen Auffangtisch fallen. Obgleich die Maschine der früher bereits vorgestellten Schiebetisch-Ausführung ähnelt, hat sie dieser doch den Vorteil voraus, daß Tman und Tauto einander fast vollständig überlappen. Das verdankt man dem glücklichen Umstand, daß die Schablonen während des Bügelns nicht in der Preßstation verbleiben müssen, sondern sofort wieder in die Beladeposition zurückkehren können, weil sie dünn und plan sind.

4.2.5 Ärmel

Die Zahl der verschiedenen Maschinen und sonstigen Geräte zum Bügeln von Ärmeln ist erschreckend hoch. Dennoch sei der Versuch gewagt, einen Überblick über diese verwirrende Vielfalt zu gewinnen. Dringend zu empfehlen ist, die Ärmel dann zu bügeln, wenn sie in sich fertig, aber noch nicht eingesetzt sind. Um einen Ärmel allseitig zu bügeln, muß er praktisch einmal um seine Längsachse gedreht werden. Wenn dabei der ganze Rumpf mitgedreht werden muß, so ist das sehr zeitraubend und birgt das Risiko, daß bereits gebügelte Bereiche wieder beschädigt werden, zumal diese Prozedur zweimal durchzuführen ist.

4.2.5.1 Vor dem Einsetzen

4.2.5.1.1 Konventionelles Verfahren

Die gebräuchlichste Methode ist es, zunächst sowohl die Ellbogen- als auch die vordere Naht zu schließen und dann beide auszubügeln. Für die Ellbogennaht benötigt man einen konvexen Holm, für die vordere Naht einen planen, der jedoch im Grundriß eine leicht Krümmung aufweist, die der der vorderen Naht entspricht. Diese Holme können in unterschiedlicher Weise miteinander kombiniert werden:

In dem Karussell nach Abb. ARTTC sind in einer Station zwei konvexe Holme für ein Paar Ellbogennähte zusammengefaßt.

Das Karussell ARMC dient dem Öffnen und Pressen der vorderen Nähte eines Ärmelpaares.

Eine vorteilhafte Grifftechnik bietet das Karussell ARMTC: Man zieht zunächst einen rechten Ärmel mit einer Ellbogennaht auf den konvexen Holm auf und den zugehörigen linken mit seiner vorderen Naht auf den dafür bestimmten planen Holm. Wenn ein Ärmelpaar danach aus der Preß- in die Beladestation zurückkehrt, wird der rechte Ärmel vom konvexen Holm ab- und auf den rechten planen Holm aufgezogen, ohne daß er dazu aus der Hand gelegt werden müßte. Anschließend zieht man den linken Ärmel von seinem flachen Holm ab und auf den nunmehr frei gewordenen konvexen Holm auf.

Wenn der Ärmel dann gefüttert und auf rechts gezogen ist, muß er nochmals gebügelt werden. Dazu benötigt man wiederum einen in Längsrichtung konvexen Holm für den Ellbogen- und einen nunmehr konkaven Holm für den vorderen Ärmelbereich. Beide Holme müssen im Querschnitt konvex gekrümmt sein, wie aus Abb. ARKVC zu sehen ist.

Die beiden Holme können selbstverständlich auch in einer Klapparm-Bügelmaschine montiert sein, wie die linke Hälfte der 2-Stationen-Maschine UKVS zeigt. Es ist nicht schwierig, ein Ärmelpaar nach dem Bügeln automatisch von den Holmen abzuziehen. Das Entladegerät dient gleichzeitig als Zwischenstation, in der die beiden Ärmel verbleiben, bis sie zum Bügeln der Ärmelflächen in die rechte Station eingelegt werden. Deren Formplatten sind plan, jedoch ist ihr Umriß so konturiert, daß die bereits gebügelten Nahtbereiche nicht miterfaßt werden. Lediglich der Schlitz-bereich wird mitgebügelt, weil er einen Bruch erhalten soll.

Schwierigkeiten ergeben sich bei diesem Arbeitsgang aus der Tatsache, daß die Formplatten so schmal gehalten werden müssen, daß kleine Ärmel keine ungewollten Brüche bekommen. Bei großen Ärmeln kann es dann vorkommen, daß zwischen den zwei flachen und den zwei gekrümmten Zonen des Ärmels schmale Streifen ungebügelt bleiben.

Manche Betriebe versuchen dieser Schwierigkeit dadurch zu entkommen, daß sie ein flaches elastisches Polster in den Ärmel hineinschieben und seine Flächen zwischen hinreichend großen, planen Formplatten bügeln. Dieses Verfahren kostet zusätzliche Griffzeiten und kann auch qualitativ nicht befriedigen, da natürlich die Absaugung durch das eingeschobene Polster beeinträchtigt wird.

4.2.5.1.2 "Schildkröten"-Verfahren

Einen ganz anderen Weg, den Schwierigkeiten des Ärmelbügelns zu entgehen, schlagen erst wenige Firmen, diese aber mit gutem Erfolg ein. Man fertigt zunächst den kompletten Ärmel einschließlich des Futters, schließt jedoch noch nicht die vordere Naht. Dann wird der Oberstoff-Ärmel, wie aus Abb. ARWC gut zu ersehen ist, mit der linken Seite nach oben auf eine schildkröten-förmige Unterplatte gelegt.

Erfahrungsgemäß genügt es, die beiden vorderen Nähte auf einem beheizbaren und mit Absaugung ausgerüsteten Bügeltisch gemäß Abb. BTARM zu öffnen, wenn anschließend noch eine Fertig-Bügelmaschine mit zwei konkaven Holmen gemäß Abb. ARVVS zum Einsatz kommt. Jeder dieser beiden Holme für sich ist zwar schmal, doch sind sie in einem gewissen Abstand zueinander parallel angeordnet. Um Verkantungen zu vermeiden, empfiehlt sich eine Klapparm-Bügelmaschine mit zusätzlicher Senkrechtführung des Oberschuhs, wenn nicht aus Kapazitätsgründen ohnehin ein Karussell eingesetzt wird.

Es erleichtert das Einnähen des Ärmels, wenn sein

4.2.5.1.3 "Röllchen"

vorgeformt ist. Das ist eine Wulst entlang des oberen Halbkreises der Armkugelnaht, die dadurch entsteht, daß man den Rand des Oberärmels in diesem Bereich einkräuselt und dadurch verkürzt. Die Maschine nach Abb. ARRS besitzt zwei untere Formplatten, deren Grundform eine von einem Halbzylinder abgeschnittene Scheibe ist. An ihrem vorderen, halbkreisförmigen Rand tragen sie eine wulstartige Verdickung, auf die man den Ärmel mit seinem Röllchen hängt.

Es versteht sich von selbst, daß ein mit viel Mühe gebügelter Ärmel sorgfältig behandelt werden muß. Das erfordert vor allem, daß er hängend und nicht etwa in ein Bündel eingeknüllt zu dem Arbeitsplatz transportiert wird, an dem er in den Rumpf eingenäht wird.

4.2.5.2 Nach dem Einsetzen

muß man die

4.2.5.2.1 Armkugelnaht ausbügeln.

Das geschieht auf einer Maschine gemäß Abb. ANS. Auch ihre unteren Formplatten sind Halbzylinder, die jedoch nicht parallel zueinander stehen, sondern unter einem Winkel von ca. 45o. Dadurch ist es möglich, beide Schultern eines Sakkos gleichzeitig aufzulegen und die Armkugel-Nähte auszubügeln. Das in einem Konfektions-Betrieb aufgenommene Foto unterstreicht nochmals sehr nachdrücklich, wie hoffnungslos es ist, einen Roboter konstruieren zu wollen, der ein Kleidungsstück in diesem komplexen und — man verzeihe den saloppen Ausdruck —

4.2.5.2.3 Nachbügeln

Die Abb. ARKKS stellt eine Maschine mit zwei konvexen Holmen dar, mit denen die Ellbogenbereiche beider Ärmel gleichzeitig nachgebügelt werden können. Es ist augenfällig, wie unzuträglich eine solche Nachbehandlung dem bereits gebügelten Rumpf des Kleidungsstückes ist. Eines solchen restaurierenden Bügelns bedarf es aber auch nicht, wenn Ärmel gemäß den oben gegebenen Empfehlungen gebügelt werden.

4.2.6. Schultern

Daß das

4.2.6.1 Ausbügeln der Schulternähte

kombiniert werden kann mit dem der Rückennähte, wurde bereits gezeigt. Daß die beiden dafür geeigneten flachen, leicht geschwungenen "Hörner" aber auch für sich allein einen Bügelplatz bilden können, versteht sich von selbst.

4.2.6.2 Vorbügeln

wird man die Schultern in der Regel nur dann, wenn im gleichen Arbeitsgang die Schulterpolster eingeklebt werden sollen. Die dafür in Betracht kommende Maschine nach Abb. AZS ähnelt sehr dem bereits vorgestellten Typ ANS zum Ausbügeln der Armkugel-Nähte. Nur kommt es jetzt auf eine anatomisch richtige Gestaltung der Formplatten an.

In ihr muß sich widerspiegeln, daß der Schulterbereich des menschlichen Körpers auf der Rückseite zwar konvex, auf der Vorderseite aber schwach konkav ist. Ein Kleidungsstück trägt sich bequemer, wenn es dem etwas vorspringenden Schulterknochen Raum bietet, und der muß durch richtigen Zuschnitt geschaffen und beim Schulterbügeln erhalten werden.

Da die Ärmel zu diesem Zeitpunkt noch nicht eingenäht sind, kann man die einzuklebenden Schulterpolster durch die Armlöcher an Ort und Stelle schieben. Beim

4.2.6.3 Fertigbügeln

möchte man des guten Überblicks wegen vom Ärmel her in Richtung Kragen auf die Schultern blicken können. Leider lassen sich die Formplatten für die rechte und linke Schulter hier nicht in der gleichen Winkelstellung zueinander anordnen, wie das beim Vorbügeln möglich ist; dort kann jede Schulter - unabhängig von der Größe des Werkstücks - richtig auf ihre untere Formplatte gehängt werden, wobei die Rückenmitte gewissermaßen als Scharnier und Größenausgleich dient. In dieser späten Phase der Fertig-Bügelei aber wäre ein solches Verfahren dem Werkstück abträglich.

Es bleibt also nichts anderes übrig, als es zweimal einzulegen und herauszunehmen, wobei zwischen rechter und linker Schulter wiederum eine Zwischenstation notwendig wird. Zweckmäßigerweise kann man die beiden Preßstationen so in einer Maschine vereinigen, daß sich die beiden Werkstücke gegenseitig "anschauen", wie die Abb. A.S es zeigt. Während in einer Preßstation eine Schulter automatisch gebügelt wird, entnimmt die Bedienungsperson der anderen ein gebügeltes Werkstück und hängt ein neues ein.

Mehrere Hersteller bieten Maschinen an, in denen das Fertigbügeln der Schultern mit dem Anbügeln der Ärmel kombiniert wird. Abbildung HR558 zeigt eine solche 2-Stationen-Maschine. Die wiederum einander gegenüber stehenden unteren Halbbüsten sind so hoch angeordnet, daß einerseits die Bedienungsperson den zu bügelnden Bereich unmittelbar vor Augen hat, daß andererseits die ja bereits gebügelten Rümpfe der Werkstücke frei hängen können. Jeder der beiden Oberschuhe besitzt einen unabhängig arbeitenden Linear-Antrieb. Um Belästigungen zu vermeiden, ist ihr Hub so bemessen, daß ihre obere Ruhestellung sich über Kopfhöhe befindet. Addiert man dazu noch ihre eigene Bauhöhe und die der Antriebszylinder, so erklärt sich die auf den ersten Blick ins Augen fallende beträchtliche Gesamt-Bauhöhe der Maschine.

Das Wichtigste an ihr aber ist die kleine zusätzliche Preßplatte, mit der jede der beiden Unterformen ausgestattet ist. Im Ruhezustand stehen sie senkrecht parallel zur Außenfläche der Schulterform und in geringem Abstand von ihr. Ein Werkstück muß so auf den Schulter-Bügelkörper gelegt werden, daß die Anbügelplatte vom Armloch her ein wenig nach unten in den Ärmel ragt. Wenn man sie dann mittels einer waagerechten Kolbenstange, an der sie auch aufgehängt ist, gegen die Schulterform zieht, wird der untere Randbereich des Armlochs gepreßt, oder mit anderen Worten: der Unterärmel wird an das Seitenteil angebügelt. Prinzipiell ist dieses Verfahren der früher vorgestellten konventionellen Ärmel-Anbügelmaschine sowohl in qualitativer als auch in quantitativer Hinsicht überlegen.

Probleme können sich auch in diesem Falle wiederum daraus ergeben, daß in einer durchschnittlichen Bügelei für alle Größen und für eventuell unterschiedliche Schnitte nur eine Maschine zur Verfügung steht. Da die seitlichen Anpreßplatten nur so groß sein dürfen, daß sie die kleinsten Armlöcher nicht ausrecken, kann es geschehen, daß große nicht voll erfaßt werden. Ein Nachsetzen, wie es die konventionelle Ärmel-Anbügelmaschine zumindest erlaubt, ist bei dieser Methode nicht möglich.

Aus dem gleichen Grunde sind auch alle Versuche gescheitert, Schultern und

4.2.7 Kragen

in einem gemeinsamen Arbeitsgang zu bügeln, obgleich dieser Gedanke natürlich sehr nahe liegt. Die Maschine nach Abb. K.S besitzt als untere Formplatte eine "Büste ohne Kopf", auf der ein Sakko oder Herrenmantel nicht nur mit seinem Kragen und seinen beiden Revers, sondern auch mit seinen Schultern ruht. Die Breite der Formplatte ist allerdings so bemessen, daß die kleinsten Werkstücke verspannungsfrei aufgenommen werden, während größere mit ihren äußeren Schulterbereichen überstehen. Der Größenausgleich erfolgt dadurch, daß der zwischen den Revers verbleibende Spalt größer oder kleiner ist.

Das funktioniert aber nur deshalb, weil sich die ausgeprägt glockenförmige Oberplatte strikt darauf beschränkt, nur den Kragen und die Revers, nicht aber die Schultern zu erfassen.

Unter allen Umständen muß vermieden werden, daß die Revers ausgereckt werden. Da die untere Formplatte letztlich vom menschlichen Körper abgeleitet ist und deshalb sowohl auf der Vorder- als auch auf der Rückseite recht steile Flanken aufweist, muß der Konstrukteur dafür Sorge tragen, daß die Oberplatte möglichst senkrecht zur Oberfläche des Werkstückes auf dieses auftrifft. Auf den ersten Blick scheint ein Linear-Antrieb der geeignete zu sein, doch führt eine genauere Betrachtung zu einem anderen Ergebnis: Die Auftreff-Verhältnisse auf der Rückseite sind nicht kritisch, weil hier nur der schmale Kragen liegt. Problematisch ist nur der lange und tief herunter reichende Revers-Bereich. Wenn man nun beim zirkularen Antrieb bleibt, die Drehachse des Haupthebels jedoch relativ hoch anordnet, dann haben alle Flächenelemente der Oberplatte im Revers-Bereich bereits eine schwache, nach hinten gerichtete Bewegungskomponente, wenn sie die Revers berühren. Sie treffen zwar nicht senkrecht auf, jedoch unter einem günstigeren Winkel, als es bei einem Vertikal-Antrieb der Fall wäre.

Durch die Kragen-Bügelmaschine erhalten die

4.2.8 Revers

von

4.2.8.1 Sakkos und Herrenmäntel

einen weit herunter reichenden scharfen Bruch. Sie sollen aber nicht flach und wie an die Vorderteile "angeklatscht" wirken, sondern sollen sich dem Betrachter schwach konvex gewölbt präsentieren. Ihre Spitzen sollen zum Körper hin-, niemals von ihm wegtendieren. Ihr Bruch soll etliche cm oberhalb ihres Wendepunktes auslaufen und in eine sanfte Rundung übergehen. Kurz: man muß die Revers noch "abrollen", und das geschieht auf einer Maschine, die wir bereits als typisches Beispiel für einen Zirkular-Linear-Antrieb kennengelernt haben. Die Abb. FSRLS+99 zeigt die gleiche Maschine, jedoch zusätzlich mit einem Entlader und Kreisförderer ausgestattet. Das im Bild erkennbare, z.Zt. waagerecht stehende Rohr schwenkt gegen Ende des Programms senkrecht nach unten und schiebt sich als saugender Rüssel noch etwa 10 cm tief in den Halsloch-Bereich des Sakkos. Wenn er dann um 90o wieder in die Waagerechte gehoben wird, bleibt das Werkstück mit dem Kragen auf ihm hängen, bis der Kreisförderer es übernimmt.

4.2.8.2 Kostümjacken und Damenmäntel

sollen in der Regel keinen scharfen Kragen- und Reversbruch erhalten, sondern rund, weich und locker fallen. Die dafür geeignete Maschine haben wir mit Abb. FSRL23S im Abschnitt 3.3.3 bereits ebenfalls kurz besprochen. Der naheliegende Gedanke, Kragen und beide Revers in einem Schlag zwischen hinreichend großen, hufeisen-förmigen Bügelplatten zu bügeln, erweist sich als nicht gangbar: Da in der DOB noch weit größere Schnitt- und Größendifferenzen als in der HAKA täglich Brot sind, tut man besser daran, zwei an große Bananen erinnernde Unterplatten zu verwenden, deren eine das linke Revers und die linke Kragenhälfte eines Werkstückes aufnimmt und die andere das rechte Revers und die rechte Kragenhälfte eines zweiten Kleidungsstückes. Das Handling ist nicht ganz so griffgünstig wie bei der HAKA-Version, doch erkauft man sich damit eine höhere Flexibilität.

4.3 Hosen

4.3.1 Beine

4.3.1.1 Dressieren

Wenn man ein Stück Papier oder Stoff faltet, ist der dadurch entstehende Bruch eine gerade Linie. Ein frisch gebügeltes, plan auf dem Tisch liegendes Hosenbein kann man in erster Näherung als Trapez bezeichnen: oben breiter als unten, Längsseiten sind die beiden geradlinigen Brüche. Schaut man aber genauer hin, stellt man fest, daß zumindest der hintere Bruch einer engen, gut geformten Hose nicht geradlinig ist und auch nicht sein darf: Er soll der Ferse anliegen, muß dann aber der Wade Platz bieten, soll in der Kniekehle und am Oberschenkel dem Bein eng folgen und schließlich dem Gesäß den gebührenden Platz einräumen. Mancher Modellmacher wünscht darüber hinaus, daß die Vorderhose "elegant" auf den Fuß fällt, wozu ihr vorderer Bruch in Höhe des Unterschenkels eine leichte Innenkurve aufweisen soll. Um das zu erreichen, muß der von Haus aus ebene Stoff räumlich verformt, mit anderen Worten dressiert werden. Die Aufgabe ähnelt der bereits behandelten Dressur eines Rückens, ist bei der Hose nur komplexer und benötigt für ihre Lösung größere Platten mit mehr Dressierstempeln. Abb. HDC zeigt ein Karussell zum Dressieren von Hinterhosen. Ein großer Ei–förmiger Stempel schafft die für die Wade erforderliche Weite. Andere keilförmige Stempel dehnen den Stoff im Knie-, Oberschenkel- und Gesäß-Bereich.

4.3.1.2 Nähte ausbügeln

Wenn aus je zwei Vorder- und Hinterhosen zwei röhrenförmige Hosenbeine entstanden, aber noch nicht paarweise zusammengenäht sind, müssen ihre Seiten- und Schrittnähte geöffnet und gepreßt werden. Das Karussell nach Abb. CC15C verfügt in jeder seiner beiden Stationen über zwei schmale, lange und frei auskragende Holme. Man zieht zunächst ein Paar Hosenbeine so auf, daß im ersten Durchgang die beiden Seitennähte ausgebügelt werden können. Wenn sie in die Beladestation zurückgekehrt sind, dreht man jedes Bein um etwa 180o um seine Längsachse weiter, so daß nunmehr die Schrittnähte oben liegen und geöffnet werden können. Um alle vier Längsnähte einer Hose auszubügeln, bedarf es also eines Doppelzyklus (= 2 Programmabläufen).

Das ist zu berücksichtigen, wenn eine solche Maschine mit einem Entlader ausgerüstet werden soll. Man kann aber eine Lichtschranke und die zu ihr gehörigen Reflektoren so anordnen, daß die Steuerung erkennt, ob soeben Seiten- oder Schrittnähte gepreßt wurden, ob der Entlader also tätig werden soll oder nicht.

4.3.1.3 Säume vorbügeln

Das Stoßband am Hosensaum kann seinen Zweck nur erfüllen, wenn es ein wenig aus dem Hosenbein hervorsteht. Da es andererseits unsichtbar bleiben soll, kommt es beim Bügeln des Saumes darauf an, einen überall gleichmäßig schmalen Stoßbandpaspel zu bilden. Der Hosensaum-Bügelmaschine nach Abb. FG3S liegt ein ähnlicher Gedanke zugrunde wie der bereits vorgestellten Patten-Bügelmaschine:

Zwei Blechschablonen, für jedes Bein eine, ragen nach vorn aus den nur wenig geöffneten Bügelplatten heraus. Sie sind dreigeteilt, ihre äußeren Backen lassen sich zum leichteren Aufziehen der Hosensäume durch Betätigung je eines zugeordneten Fußschalters pneumatisch zusammenfahren. Läßt man den Fußschalter los, so spreizen sie sich und spannen den Saum samt Stoßband, wodurch sich —unterstützt durch leichtes Ausreiben von Hand — ein korrekter, überall gleichmäßig breiter Stoßbandpaspel bildet. Dann fahren die Schablonen nach hinten. Da Ober- und Unterplatte auch bei offener Maschine nur wenig voneinander entfernt sind, unterstützt die Reibung zwischen dem Hosenbein und den Bezügen die Paspelbildung des Stoßbandes. Sobald die Hosensäume in voller Breite zwischen die Bügelplatten gefahren sind, schließt sich die Oberplatte mit schwachem Druck und hält sie fest, während die Schablonen aus den Hosenbeinen herausgleitend bis in ihre hintere Endlage weiterfahren. Deswegen stehen sie leider nicht zur sofortigen Wiederbeladung zur Verfügung; die vor der Maschine sitzende Bedienungsperson kann die - kurze -Zeit Tauto des jetzt automatisch ablaufenden Bügelprozesses nur dazu benutzen, die vorher gebügelte Hose weg- und die nächste griffgerecht bereitzulegen.

Der geringe Zeitaufwand für das Vorbügeln der Säume wird zum guten Teil beim Abbügeln der Hosenbeine wieder hereingeholt: Da die Ansätze der Brüche schon vorgebügelt sind und somit die exakte Naht-auf-Naht-Lage gewährleistet ist, wird das Abbügeln der fertigen Hose wesentlich erleichtert und beschleunigt.

4.3.1.4 Fertigbügeln

Die im Abschnitt 3.4.2 bereits behandelte Hosenbein-Bügelmaschine HRLC weist noch eine Besonderheit auf: Ihre beiden Oberplatten sind längs der Nahtlinie in zwei Hälften unterteilt. Die eine steht fest, die andere kann sich relativ zu ihr einige cm in der Waagerechten bewegen. Durch die Reibungskraft erfährt jedes Hosenbein eine leichte Querspannung, die den unschönen Markierungen längs der Nähte entgegen wirkt. Da bei diesem Verfahren keine Flächenpressung auf die Nahtbereiche ausgeübt wird, ist ein intensives Ausbügeln der Nähte Vorbedingung für ein gutes Bügelergebnis. Um den

4.3.2 Bundbereich

zu bügeln, bedarf es einer ganzen Reihe von Bügelschlägen, für die man sich einer Maschine mit pilzförmigen Formplatten nach Abbildung HBSP bedient. Diese selbst ist nicht so interessant wie ein branchentypisches Phänomen, das man an ihr landauf, landab beobachten kann: Während es für jeden Betrieb selbstverständlich ist, Hosenbeine auf automatischen, d.h. programmgesteuerten Maschinen zu bügeln, sieht man fast ausschließlich manuell, oder präziser gesagt, über Fußschalter gesteuerte Hosenbund-Bügelmaschinen im Einsatz. Als Argument dafür hört man, daß zum Bügeln eines Hosenbundes zwar eine ganze Reihe, jedoch nur kurzer Bügelschläge erforderlich sei, die den Einsatz einer Automatik nicht lohnten. Als ob nicht jeder Quadratzentimeter im Bundbereich aus dem gleichen Stoff bestünde wie die Hosenbeine und folglich auch mit dem gleichen Programm behandelt werden müßte wie jene! Gelegentlich hört man ein Weinen über unbefriedigende Qualität beim Bügeln des Bundbereichs, doch zu der naheliegenden Lösung, zwei programmgesteuerte Bund-Bügelmaschinen in überlappender Arbeitsweise von einem Bügler bedienen zu lassen, haben sich erst wenige Hosenhersteller durchgerungen.

4.4 Röcke

4.4.1 Markieren

Es erleichtert und beschleunigt das Fertigbügeln von Faltenröcken, wenn schon in einer frühen Produktions-Phase die Lage der Falten festgelegt wird. Dazu dient die Karussell-Bügelmaschine nach Abb. FA2C. Ihre obere und ihre beiden unteren Preßplatten sind plan, besitzen jedoch einen umlaufenden Rahmen, auf dem Dreikant-Stäbe befestigt sind. Diese wirken wie sehr stumpfe Messer und prägen das gewünschte Faltenbild in die zugeschnittenen, ansonsten aber noch nicht weiter verarbeiteten Rockbahnen ein. Die Dreikant-Stäbe können mit Hilfe von Maßskalen beliebig, in gewissen Grenzen auch schräg eingestellt werden. Bei häufig wechselnden Faltenbildern empfiehlt es sich, einen zweiten Satz Dreikant-Stäbe mitsamt Rahmen zu verwenden, damit die zeitraubenden Einstellarbeiten außerhalb der Maschine vorgenommen werden können, während diese noch produktiv ist. Das

4.4.2 Ausbügeln der Nähte

von Röcken gleicht dem von Hosenbeinen, und deshalb gleicht auch die dafür eingesetzte Maschine CC7C bis auf die etwas geringere Länge der Holme dem bereits vorgestellten Karussell CC15C. Das

4.4.3 Fertigbügeln

geschieht am rationellsten mittels Formplatten, wie sie die Maschine nach Abb. RC besitzt. Sie weisen eine Wölbung zur Aufnahme der Hüftweite auf und erfassen pro Schlag eine Rockbahn in voller Länge vom Bund bis zum Saum. Voraussetzung dafür ist jedoch, daß das Futter entweder noch nicht eingenäht oder so beschaffen ist, daß es mitgebügelt werden darf.

Wenn keine dieser beiden Bedingungen erfüllt ist, muß man mit den flachen Platten einer Universalbügelmaschine zwischen Oberstoff und Futter fahren; da beide jedoch meist am Reißverschluß, jedenfalls aber am Bund zusammengenäht sind, kann dieser nicht im gleichen Schlag mit erfaßt, sondern muß in einem zusätzlichen Arbeitsgang auf einer pilzförmigen Maschine gebügelt werden.

4.5 Krumpf-Prüf-Bügelmaschine

Textile Flächengebilde sind während ihrer Herstellung mannigfachen mechanischen Spannungen ausgesetzt, und wenn man ihnen in der Ausrüstung keine Gelegenheit gibt, diese Spannungen abzubauen, tun sie es spätestens unter dem Einfluß der Temperatur und Feuchtigkeit des Dampfes beim Bügeln. Dieser auch Relaxation genannte Vorgang wirkt alles andere als "relaxend" auf den Bekleidungshersteller: nicht der Spannungs-Abbau in seiner Ware, sondern die damit Hand in Hand gehende Längen- und Breiten-Veränderung seiner - bereits auf Maß zugeschnittenen - Werkstücke setzt nunmehr ihn unter Stress.

Um die Frage entscheiden zu können, ob eine durch Bügeln bewirkte Maßänderung textiler Flächengebilde tolerierbar ist oder nicht, muß zunächst einmal definiert werden, wie sie zu ermitteln ist. Das regelt die Norm DIN 53894 Teil 2 in allen Einzelheiten einschließlich der dafür zu verwendenden Bügelmaschine.

5 Sonstige Bügelgeräte

5.1 Manuelle Bügelgeräte

5.1.1 Dampfbügeleisen

Nach dem heutigen Stand der Technik ist eine Reihe von Bügelarbeiten, z.B. das Öffnen von Nähten, nicht zu mechanisieren, sondern kann nur mit von Hand geführten Bügeleisen ausgeführt werden.

Mit Bügelmaschinen haben sie gemein, daß sie Kleidungsstücke unter dem Einfluß von Feuchtigkeit und Wärme durch Pressen umformen. Eine der "formbestimmenden Platten" ist ihre Sohle, die andere kann die Unterplatte einer Bügelmaschine oder ein Bügeltisch sein.

Auch ihr konstruktiver Aufbau ähnelt dem Bügelkörper einer Maschine: Über einen Teflonschlauch wird ihnen Dampf von ca. 5 bar zugeführt, der sie auf ca. 140o C erwärmt. Das anfallende Kondensat, dessen frei werdende Kondensations-Wärme über die Bügeleisensohle an das Bügelgut fließt, wird über einen zweiten Teflonschlauch abgeleitet. Betätigt man das Dämpfventil, so wird dem Kreislauf Dampf entnommen, der durch Kanäle in die Sohle und von hier durch kleine Bohrungen in das Werkstück strömt, dem er weitere Wärme und Feuchtigkeit bringt.

Wegen seiner einfachen Bauart ist ein Dampfbügeleisen robust; dann und wann fällige Reparaturen sind einfach und kostengünstig auszuführen. Seine Energiekosten sind gering, die Temperatur seiner dampfbeheizten Sohle in engen Grenzen konstant, ohne es dazu eines Reglers bedarf.

Dieser letztgenannte Vorteil kann sich in gewissen Fällen als Nachteil erweisen, nämlich dann, wenn das Bügelgut eine höhere Temperatur verlangt, als man sie bei einer Beheizung durch den überlicherweise zur Verfügung stehenden Bügelei-Dampf von 5 bar erzielen kann. Bestimmte Futterstoffe bügelt man deshalb mit

5.1.2 Elelektro-Dampf-Bügeleisen

Wie ihr Name sagt, werden sie elektrisch beheizt. Der dazu notwendige Heizwiderstand kann entweder eingebaut oder in die Sohle eingegossen sein. Die installierte Leistung liegt im Bereich von 0,8 - 1 [kW]. Sie wird allerdings nur während der Aufheiz-Phase voll in Anspruch genommen, im laufenden Betrieb schaltet ein Regler die Heizung ab, wenn die gewählte Soll-Temperatur erreicht und wieder ein, wenn sie um ein bestimmtes Maß unterschritten wird.

Dampf wird auch einem Bügeleisen dieser Bauart zugeführt, jedoch nicht kontinuierlich, sondern nur dann, wenn über einen am Handgriff angeordneten Mikroschalter ein externes Magnetventil geöffnet wird. Er strömt dann mit nur noch geringem Überdruck durch einen Silikon-Gummischlauch und labyrinth-artige Kanäle in der Sohle zum Bügelgut. Dabei beheizt er nicht etwa das Bügeleisen, sondern nimmt im Gegenteil von ihm Wärme auf, die den Wärmeverlust deckt, den er auf dem Weg vom Magnetventil durch den Schlauch zum Eisen erleidet.

5.1.3 Bügeltische

Wenn die verarbeiteten Stoffe nicht allzu widerspenstig sind, reicht die Flächenpressung, die man von Hand an der Sohle eines Bügeleisens erzeugen kann, zum Ausbügeln von Nähten aus. Unter dieser Voraussetzung kann man diesen Arbeitsgang auf einem Bügeltisch oder -bock ausführen, der nur den Bruchteil der entsprechenden Bügelmaschine kostet, weil er im wesentlichen nur aus deren Unterplatte besteht. Wie diese muß ein Bügeltisch absaugbar sein, um die vom Bügeleisen in das Werkstück gebrachte Wärme und Feuchtigkeit wieder abzutransportieren, und auch beheizt, damit der Dampf nicht auf ihm kondensiert.

Ein anderes Anwendungsgebiet finden Bügeltische beim Nachbügeln des Futters, wofür bis heute niemand eine Maschine erfunden hat.

5.2 Finisher

nennt man Geräte, die mit Bügelmaschinen das Ziel gemeinsam haben, fertige Kleidungsstücke durch Einwirkung von Feuchtigkeit und Wärme zu verschönern. Finishen unterscheidet sich vom Bügeln jedoch dadurch, daß nicht mittels Preßplatten Druck auf das Werkstück ausgeübt wird, sondern daß es durch von innen nach außen hindurchgeblasenen Dampf und nachfolgende Luft unter Zugspannung gesetzt und dadurch geglättet wird. (Der Name dieser Geräte leitet sich nicht etwa von der lautmalerischen Wiedergabe der von ihnen erzeugten Zisch-Geräusche, sondern vom engl. "to finish - den letzten Schliff geben" ab.)

Die Schwäche dieses Verfahrens besteht darin, daß die Werkstücke nicht die Form bekommen, die sie annehmen sollen, sondern die, die sie annehmen wollen (bzw. aufgrund ihres Schnittes annehmen können). Finishen ist deshalb nur bei Kleidungsstücken aus solchen Materialien angezeigt (und dann in der Tat oft das einzig Machbare), die die Einwirkung einer mechanischen Pressung nicht vertragen oder wegen geringer Qualitäts-Ansprüche ihrer nicht bedürfen. Als Beispiele seien genannt:

Bügelmaschinen und Fixierpressen

und ihr Einsatz in der Oberbekleidungs-Industrie

Manuskript einer Vorlesung, gehalten 1987 im Rahmen eines Lehrauftrages an der

Universität Hannover

von Dipl.-Ing. Horst Wiethüchter

Inhaltsverzeichnis von 1987: Aktuelle Informationsschriften:

1 Begriffsbestimmungen

1.1 Haushalts-Bügelmaschinen

1.2 Wäsche-Pressen

1.3 manuell betätigten Bügelgeräten

1.4 Finisher

1.5 Bügeln

1.5.1 Glätten

1.5.2 Falten,

1.6 Fixieren

2 Der Bügeleffekt

2.1 Anforderungen

2.1.1 Wölben

2.1.2 Falten

2.1.3 Glätten

2.2 Einflußgrößen

2.2.1 Materialeigenschaften

Siehe Info „Flächenpressung“, die aus diesem Kapitel entstand!

Siehe Infos „Wasserdampf“ und „Vapor“, die aus diesem Kapitel entstanden!

3 Der konstruktive Aufbau von Bügelmaschinen

3.2 Antrieb

Karussell -Bauart 120° 180°

-Anzahl 2 4

Bedienungs-Personen 2 4

Tauto s/Rumpfviertel 20 20

Tman s/Rumpfviertel 24 24

Leistung Rümpfe/h 75 150

Preis DM/Maschine 60000,- 48000,-

Gesamt-Investition DM 120000,- 192000,-

Investition DM pro Rumpf/h 1600,- 1280,-

Siehe Infos „MA Prospect“ etc., die dieses Kapitel ersetzen!

3.6 Sicherheits-Einrichtungen (siehe auch Info „Secur D“

3.6.1 Schutz­verklei­dungen

9 Literatur-Verzeichnis

9.01 Maria Breuers und Angelika Augennadel:

Bügelfaktoren Bekleidungstechnische Schriftenreihe Band 18 Berlin 1977

9.02 A. Augennadel, H.-J. Berndt, M. Breuers und M.-L. Kehren:

Ermittlung optimaler Bügelbedingungen

Bekleidungstechnische Schriftenreihe Band 32 Berlin 1981

3.6.1 Schutzverkleidungen